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车间安全检查记录表

一、检查日期与时间

(1)本次车间安全检查于2023年4月15日上午8点正式开始，检查持续时间为4小时。检查覆盖了生产一线的多个重要区域，包括机械加工区、焊接区、涂装区和物料存放区。根据历史安全检查记录，本季度车间事故发生率为0.8%，较上季度有所下降，但依然需要保持警惕。例如，在2023年第一季度，车间曾发生两起轻微的机械伤害事故，经过检查发现，这些事故主要是由于设备维护不当和操作人员安全意识不足引起的。

(2)在检查过程中，检查小组对车间内的各项安全设备进行了全面检查，包括消防器材、通风系统、防护装置和应急照明。检查结果显示，大部分安全设备状态良好，但发现部分区域存在消防器材过期、通风管道堵塞、防护装置损坏等问题。例如，在焊接区，检查发现一台防护装置的防护屏存在裂纹，立即进行了更换，并要求相关部门在次日对其他区域的安全防护装置进行全面排查。

(3)本次检查还特别关注了员工的安全培训情况。通过对100名员工进行随机抽查，结果显示，员工对基本安全操作规程的掌握程度达到了90%以上，但仍有部分员工对应急疏散路线和自救互救方法不够熟悉。为此，检查小组要求车间人力资源部门在下周内组织一次针对全体员工的安全培训，确保每位员工都能够熟练掌握安全知识和技能。同时，检查小组也对车间内的安全警示标识进行了检查，发现部分标识因长期风吹雨淋而模糊不清，已要求相关部门及时更新。

二、检查区域及设备

(1)检查区域包括生产车间、仓库、办公室和休息区。生产车间内，重点检查了机械加工设备、焊接设备、涂装设备和物料搬运设备。机械加工区共有机床10台，其中5台存在轻微磨损，已记录并安排维修。焊接区共有焊接设备8台，检查发现2台设备存在漏电现象，已立即停机并更换保险丝。仓库区域检查发现，储存的易燃物品与氧化剂未保持足够的安全距离，已重新摆放并加强标识。

(2)办公区域检查了消防器材、通风系统和应急照明设备。消防器材中，2个灭火器压力不足，已补充压力并更换备用。通风系统检查显示，部分区域通风管道堵塞，已安排清洁和维护。应急照明设备中，3个灯具损坏，已更换新灯泡。休息区检查了休息设施和卫生条件，发现部分休息座椅损坏，已记录并安排维修。

(3)设备方面，重点检查了设备维护保养记录。机械加工设备维护记录显示，近三个月内，设备保养频率达到每月一次，保养记录完整。焊接设备维护记录显示，设备保养周期为每季度一次，但实际保养周期为每两个月一次，设备运行状况良好。涂装设备维护记录显示，设备保养周期为每月一次，但实际保养周期为每季度一次，存在一定风险。物料搬运设备维护记录显示，保养周期为每半年一次，实际保养周期为每季度一次，设备运行稳定。

三、安全隐患及整改措施

(1)在本次安全检查中，共发现安全隐患15项，其中重大隐患3项，一般隐患12项。重大隐患包括焊接区漏电设备未及时更换、仓库易燃物品与氧化剂安全距离不足、以及生产车间部分机械加工设备磨损严重。针对这些问题，已制定以下整改措施：首先，焊接区漏电设备已立即停机更换，并加强日常巡查，防止类似事件再次发生；其次，仓库内易燃物品与氧化剂已重新摆放，并增设隔离带，确保安全距离；最后，针对机械加工设备磨损问题，已安排专业维修人员对设备进行检修，并加强日常保养，确保设备安全运行。

具体案例：在焊接区，由于设备漏电，曾发生一起轻微触电事故，导致一名工人受伤。事故发生后，检查小组立即对设备进行了更换，并加强了对相关区域的安全管理。同时，车间管理层组织了一次安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。

(2)一般隐患方面，包括部分消防器材过期、通风管道堵塞、防护装置损坏、安全警示标识不清等。针对这些问题，已制定以下整改措施：首先，对过期的消防器材进行了更换，并确保所有消防器材处于良好状态；其次，对堵塞的通风管道进行了清理，确保车间内空气质量；再次，对损坏的防护装置进行了更换，并加强了对防护装置的日常检查和维护；最后，对安全警示标识进行了更新，确保标识清晰可见。

具体案例：在涂装区，由于安全警示标识不清，曾发生一起误操作事故，导致一名工人受伤。事故发生后，检查小组立即对标识进行了更新，并要求相关部门加强安全警示标识的维护和管理。

(3)此外，针对员工安全培训方面，检查发现部分员工对安全操作规程掌握不足。为此，已制定以下整改措施：首先，车间人力资源部门将组织一次全员安全培训，重点讲解安全操作规程和应急处理方法；其次，要求各部门负责人加强对员工的安全教育，确保每位员工都能够熟练掌握安全知识和技能；最后，建立安全考核机制，对员工的安全知识和技能进行定期考核，确保安全培训效果。

具体案例：在机械加工区，由于员工对安全操作规程掌握不足，曾发生一起因操作不当导致的机械伤害事故。事故发生后，检查小组立即对员工进