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起重运输安全检查表-铲(叉)车安全检查表

一、车辆外观检查

(1)在进行车辆外观检查时，首先应检查车辆的整体结构，包括车身是否有变形、裂纹、锈蚀等情况。根据相关安全标准，车身结构的完好无损是确保车辆安全行驶的基本条件。例如，一辆装载重物的叉车车身若出现超过5cm的裂纹，则应立即停止使用并进行维修，因为此类裂纹可能导致车辆在行驶过程中发生断裂，从而引发严重的安全事故。

(2)接着，检查车辆的照明系统，包括前照灯、转向灯、制动灯、尾灯等是否正常工作。根据《道路交通事故处理程序规定》，夜间或恶劣天气条件下，车辆的照明系统必须完好，否则将面临相应的处罚。在实际案例中，曾有一辆叉车因尾灯损坏导致夜间作业时发生事故，造成人员受伤和财产损失。因此，检查照明系统是否正常是保证行车安全的重要环节。

(3)最后，检查车辆的悬挂系统、刹车系统等关键部件。悬挂系统是否紧固、弹簧是否变形、刹车片磨损程度等，都直接影响到车辆的稳定性和制动性能。根据《起重机械安全规程》，叉车的悬挂系统应每半年检查一次，刹车系统应每月检查一次。在检查过程中，若发现悬挂系统存在松动、弹簧变形等问题，应立即更换或维修。此外，刹车系统的检查尤为重要，刹车片磨损超过3mm时，应立即更换，以确保在紧急情况下能够及时制动。

二、车辆性能检查

(1)车辆性能检查首要关注发动机状态，包括启动性能、动力输出和声音。检查发动机启动是否顺畅，动力输出是否平稳，声音是否异常。发动机问题可能导致操作不稳定，甚至引发火灾。例如，某次检查中发现一辆叉车发动机启动困难，经检查发现机油不足，及时添加机油后，发动机恢复正常，避免了潜在的安全隐患。

(2)检查液压系统是保证叉车正常工作的重要环节。液压泵压力是否正常，油路是否畅通，液压缸是否存在泄漏现象，这些都是检查的重点。液压系统故障可能导致货物坠落，造成人员伤害和财产损失。例如，某企业叉车在装载货物时，因液压缸泄漏，导致货物突然掉落，所幸未造成人员伤害。

(3)车辆的传动系统也需要仔细检查，包括传动带、齿轮箱、轴承等部件。传动带磨损严重或齿轮箱油液污染都可能影响传动效率，增加故障风险。定期检查和更换传动带，保持齿轮箱油液清洁，是确保叉车安全运行的关键。如发现传动带磨损超过50%，应立即更换；齿轮箱油液污染超过规定标准，应及时更换油液。

三、货物装载检查

(1)货物装载前，首先应确认货物重量，根据叉车最大承重能力进行装载。例如，某型号叉车最大承重能力为5吨，若装载超过此限重的货物，可能导致车辆超载，增加事故风险。实际案例中，某企业叉车因超载装载，导致车辆失控，造成严重损坏和人员受伤。

(2)货物在叉车上的摆放应稳固，避免倾斜或滑动。根据《货物装载与固定规定》，货物应均匀分布，重心位置应尽量靠近叉车前轮。例如，某次检查中发现一辆叉车装载的货物重心过高，导致行驶过程中车辆倾斜，险些发生翻车事故。

(3)货物固定措施必须到位，使用合适的绑带、绳索等将货物固定在叉车上。固定点应选择在货物重心下方，确保货物在行驶过程中不会发生移动。根据《起重机械安全规程》，货物固定点的数量应不少于两个，且固定力矩不应小于货物重量的1.5倍。例如，某次叉车运输过程中，因货物固定不牢，导致货物在途中掉落，造成货物损失和道路拥堵。

四、操作人员资质检查

(1)操作人员资质检查首先要求叉车司机持有有效的操作证照，这是法律规定的最低要求。根据《特种设备作业人员安全技术监察规程》，叉车操作证的有效期为3年，到期后需重新考试。实际案例中，某公司因忽视操作人员资质检查，导致一名未持证司机操作叉车发生事故，造成人员伤亡和财产损失。

(2)操作人员应经过专业培训，熟悉叉车操作规程和应急预案。根据《叉车安全操作规程》，叉车司机培训时间不得少于24小时，包括理论学习和实操练习。例如，某企业在培训新员工时，因压缩培训时间，导致员工在操作叉车时缺乏经验，在一次搬运过程中发生货物坠落，所幸未造成人员伤害。

(3)定期对操作人员进行技能考核和复审，确保其操作技能符合要求。根据《特种设备作业人员安全技术监察规程》，叉车司机每年应进行一次技能考核。考核内容包括理论知识、实操技能和应急处理能力。例如，某公司对叉车司机进行年度考核，发现一名司机在应急处理能力方面存在不足，及时对其进行强化培训，有效避免了潜在的安全风险。

五、安全防护设施检查

(1)安全防护设施检查应包括车辆的紧急制动系统，确保在紧急情况下能够迅速停车。根据《起重机械安全规程》，紧急制动系统的响应时间不应超过2秒。例如，在一次日常检查中，发现一辆叉车的紧急制动系统响应时间超过3秒，立即对其进行维修，避免了可能的紧急情况下的安全隐患。

(2)检查车辆的限位器和限速器是否正常工作，这些设备有助于防止车辆超速和超载。例如，某次