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品质部(20)
品质部(2012)
品质部20年战略行动计划
序号
战略性目标
战略KPI
考核标志/评分标准
基于战略的行动计划
计划完成时间
实际完成情况
备注
完善可靠性测试体系
客户抱怨次数
产品退货率
控制器（CI\CII\CIII\CIV\CV）、ATSE（Q1\Q2\Q3）、断路器可靠性测试标准建立；关键物料可靠性体制建立
1、整理现有产品测试标准及国家标准，列出测试项目表（TBBQ2\Q3\控制器\塑壳\小断）
2、列出可靠性测试项目检讨计划，整合研发、工程、市场品质意见，对现有标准进行补充完善，并确认设备是否满足测试要求，是否存在检验盲点。通过实验验证增加的可靠性测试项目有效性，每2个月完成1个系列。
3、根据11年度的客退机分析记录表筛选出由于测试条件不足、测试仪器设备无法满足测试项目、测试方法不正确的原因导致功能性不良流出的对象并组织工程、研发确定改进方案（测试方法的变更、测试条件参数修改、测试设备新增等）
4、根据型式试验的项目结合产品检测要求和产品相应国家标准及实际操作方法编制型式试验作业指导书，规范实验标准。
5、建立关键物料可靠性验证确认体制，对关键物料的品质加严控制
完善过程控制体系
产品退货率
客户抱怨次数
制造原因导致的批量不良0发生
1、建立过程问题点改善小组，组织生产、工程，对制程、客诉当中发现的问题（包括：生产工艺，实际操作方法，测试方法，包装，标识，插件，焊接等问题）进行纠正，改善，预防。
2、以《过程控制图》为标准组织生产，工程，品质相对应人员定期进行制程核查（3个月/1次），内容包括：工装夹具，人员操作，规范文件等。
持续实施，
3个月/1次
3、结合市场反馈故障信息建立对各产品的巡检检验标准、外观标准、产品特殊要求，并组织相关人员进行培训学习，使员工及检验员能够有效执行。
4、PQC工程师及QA检验员实行现场办公，及时发现、解决过程问题点
5、优化《过程控制管理方法》，对现有生产点检表、首件确认表、PQC巡检表进行优化，推进实施，对执行过程进行有效监督。
加强客户投诉防止管理，将开箱投诉控制在目标内
客户抱怨次数
1次以下/季度
1、对于数量少于8台以下的产品采用全检方式进行成品检验.对于批量抽检取样数量在现有抽样标准上增加1倍（持续1个季度若没有不良投诉再恢复原有抽样模式）
2、评估现有的检验方法是否可以检验出不良及预防严重问题流出（例如产品装错箱），根据产品检测要求中的检验项目，结合2011年客户反馈的开箱投诉项目重新评估和整合成品检验作业指导书
3、统计2011年度客户反馈的开箱投诉的不良现象，对QA、LQC、PQC进行培训说明，并作为重点注意事项补充至检验标准中。
4、与工程部、生产部共同针对作业方法、新人加入、品质异常
持续实施循环培训，每2周一次，减少人为失误。
持续实施，
每2周一次
加强供应商管理，提高来料合格率
物料异常次数
改善目标来料合格率95%以上（现状90.3%）
1、修改《供应商品质管理评分表》，根据物料关键程度将供应商分类管理，不同等级供应商以不同标准评估。
2、根据合格供应商名录登记来料情况，对于不合格供应商拒绝检验和接收物料。
3、规范让步接收流程，制定改善目标（降低30%），每月整理数据并在品质会议上通报。
4、对关键供应商及品质异常供应商实施循环品质监督审核及辅导，每月2家以上。
持续实施，
每月2家以上
5、补充电子物料检验设备，规范检验方法，保证物料可靠性。
6、建立样品保留体系，保证物料一致性（2012年11月补充完毕现有物料样品）
提高检验效率
产品退货率
测试报告未及时完成次数
QA检验及时率99.5%以上；
IQC检验不及时批次30批以下/月；测试延误0发生
1、整理2011年QA\IQC检验过程中影响效率的问题点，逐一给出改善对策。
2、对QA检验员进行季度岗位轮换制学习从而达到所有QA检验员都能胜任各产品的检验（以防止个别拉线报检忙碌时调配人员支援从而满足检验及时率）
持续实施，季度调换
3、对所有产品试制通知单建立试产进度跟踪记录表并编制实验计划，收到相关的测试需求时根据实时的试验设备占用情况和试验任务量进行试验周期评估并回复试验开始时间及完成时间。
4、优化MRB流程中与采购确认时间及检验员签单时间，减少等待时间浪费及非检验时间的浪费。
5、整理IQC\QA图纸，建立标准化电子档案，缩短图纸查找时间，提高检验效率。
6、每月开展技能培训，增加检验熟练度及问题处理能力，提高效率。
持续实施，
每月1次以上
推进品质改善活动
产品退货率
物料异常次数
质量原因导致的退货率1.0%以下
1、对生产作业指导书及实际生产工艺进行对比核查，整理制程存在的问题点并提出改进建议给工程、生产（每月1个产品系列）。
2、
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