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连铸坯缺陷及对策

连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因

随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要

砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的

产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯

裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面

将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析：

一、铸坯凝固过程的形成

铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固

是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释

放出来的过程。在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当

作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超

过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部

裂纹。而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温

度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如

（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的

突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。

二、连铸坯裂纹形态和影响因素

连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横

向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、

中心和矫直裂纹等。

连铸坯裂纹的影响因素：

连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结

晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部

裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对

弧准确性。铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来

考虑影响裂纹形成的因素可分为：

１、连铸机设备状态方面有：

１）结晶器冷却不均匀

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２）结晶器角部形状不当。

３）结晶器锥度不合适。

４）结晶器振动不良。

５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。

６）支承辊对弧不准和变形。

２、工艺参数控制方面有：

１）化学成份控制不良（如Ｃ、Ｍｎ／Ｓ）。

２）钢水过热度高。

３）结晶器液面波动太大。

４）保护渣性能不良。

５）水口扩径。

６）二次冷却水分配不良，铸坯表面温度回升过大。

７）铸坯带液芯矫直。

８）铸坯在脆性区（７００～９００℃）矫直。

３、钢的凝固特性方面有：

１）凝固冷却过程的相变。

２）铸坯凝固结构（柱状晶与等轴晶的比例）。

３）凝固壳高温力学行为。

４）凝固过程的偏析。

三、连铸坯裂纹形成原因分析

表面裂纹起源于结晶器钢水的凝固过程中，在二冷区加速了裂纹

的扩展，而内部裂纹起源液相穴固液交界面并伴随有偏析线。

１、纵裂纹

铸坯裂纹起源于结晶器初生坯壳厚度的不均匀性，是一种严重的

表面缺陷。

１）钢中Ｃ含量对纵裂纹的影响。

Ｃ含量在（０．１～０．２％）时，铸坯表面纵裂趋向严重，且

铸坯拉速越高，纵裂越严重。

在结晶器弯月面区，钢水凝固面初生坯壳δＦｅＣ＝０．１％时进

入包晶反应区且伴随较大的线收缩，随着温度下降发生δＦｅ－γＦｅ

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