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毕业设计（论文）

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浅议塑料油箱挤出吹塑成型与模具设计工艺

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浅议塑料油箱挤出吹塑成型与模具设计工艺

摘要：随着我国塑料工业的快速发展，塑料油箱作为一种重要的塑料产品，其成型工艺和模具设计在保证产品质量和降低生产成本方面具有重要意义。本文针对塑料油箱挤出吹塑成型工艺和模具设计进行了深入探讨，分析了塑料油箱的挤出吹塑成型原理、工艺流程、模具设计要点以及模具结构优化方法，为提高塑料油箱生产效率和产品质量提供了理论依据和实践指导。

前言：塑料油箱作为一种常见的塑料制品，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。随着塑料工业的快速发展，塑料油箱的生产技术也在不断进步。挤出吹塑成型作为一种高效、经济的塑料成型方法，在塑料油箱生产中得到了广泛应用。本文通过对塑料油箱挤出吹塑成型工艺和模具设计的研究，旨在提高塑料油箱的生产效率和产品质量，为我国塑料油箱产业的发展提供技术支持。

一、塑料油箱挤出吹塑成型原理及工艺流程

1.1挤出吹塑成型原理

挤出吹塑成型是一种将热塑性塑料通过挤出机塑化后，通过模具的吹塑口吹成所需形状的塑料制品成型工艺。在这个过程中，塑料熔体首先在挤出机中熔化，然后被挤压并通过模具的口型形成连续的型坯。型坯在模具内部冷却固化后，通过吹气使其膨胀至模具的型腔内，从而形成所需的产品形状。

挤出吹塑成型工艺具有生产效率高、成本低、产品尺寸精确等优点。例如，在汽车油箱的生产中，挤出吹塑成型可以一次性生产出完整的油箱，不仅提高了生产效率，还保证了油箱的密封性和强度。据相关数据显示，使用挤出吹塑成型工艺生产汽车油箱，其生产效率可达到每小时1000个以上，且产品合格率高达99.5%。

挤出吹塑成型工艺的原理主要涉及以下几个步骤：首先，通过挤出机将塑料原料加热熔化，然后通过计量泵将熔融的塑料均匀地挤出，形成一定厚度的型坯。接着，型坯进入模具的口型，经过冷却和定型后，进入吹塑阶段。在吹塑阶段，型坯通过吹塑机的压缩空气膨胀，填充模具型腔，使型坯在模具中冷却固化，最终形成所需的产品形状。例如，在塑料饮料瓶的生产中，挤出吹塑成型工艺可以使得每分钟生产数百个瓶子，极大地提高了生产效率。

挤出吹塑成型工艺的原理还可以通过实际案例进一步说明。以PET塑料瓶为例，其生产过程中，挤出吹塑成型工艺的应用使得每分钟可以生产数百个瓶子。具体流程为：首先，将PET塑料原料通过挤出机熔化，形成连续的型坯；然后，型坯通过模具口型冷却定型，形成瓶坯；最后，通过吹塑机向瓶坯内吹入压缩空气，使其膨胀并填充模具型腔，形成完整的瓶子。这一过程中，挤出吹塑成型工艺的应用大大提高了生产效率，降低了生产成本。

1.2挤出吹塑成型工艺流程

(1)挤出吹塑成型工艺流程始于塑料原料的准备工作。首先，根据产品规格和性能要求，选择合适的塑料原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）等。接着，将原料进行干燥处理，以去除其中的水分，防止水分在挤出过程中导致产品质量问题。干燥后的原料通过输送设备送入挤出机。

(2)挤出机是挤出吹塑成型工艺的核心设备。在挤出过程中，原料在挤出机内部被加热熔化，并通过挤出机的螺杆进行塑化。塑化后的熔融塑料在压力作用下，通过挤出机的口模形成连续的型坯。型坯的厚度、尺寸和形状由挤出机的参数和口模的设计决定。型坯在挤出过程中需要保持一定的温度和压力，以确保型坯的均匀性和稳定性。

(3)型坯形成后，进入模具的吹塑阶段。首先，型坯通过模具的冷却系统进行冷却，使其表面迅速凝固。随后，型坯进入模具的型腔，通过吹塑机的压缩空气使型坯膨胀，填充型腔的每个角落。在吹塑过程中，型坯在模具内继续冷却固化，直至达到所需的强度和尺寸。吹塑完成后，产品从模具中脱模，进入后处理环节。后处理环节包括去毛刺、清洗、干燥等步骤，以确保产品的最终质量。最后，产品经过检验合格后，进行包装和储存。

在整个挤出吹塑成型工艺流程中，各个阶段紧密相连，相互影响。例如，挤出机的温度和压力控制对型坯的质量有重要影响；模具的冷却系统设计对产品的冷却速度和表面质量有直接影响；吹塑过程中的空气压力和冷却时间对产品的形状和尺寸精度有重要影响。因此，合理设计工艺参数和设备配置，对于保证产品质量和生产效率至关重要。

1.3塑料油箱挤出吹塑成型特点

(1)塑料油箱挤出吹塑成型工艺具有高效生产的特点。该工艺能够实现连续化生产，大大提高了生产效率。在挤出吹塑成型过程中，塑料原料从熔融、塑化到成型，整个过程可以自动化完成，减少了人工操作环节，降低了生产成本。例如，在汽车油箱的生产中，挤出吹塑成型工艺每小时可生产数百个油箱，显著提升了生产效率。

(2)塑料油箱挤出吹