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谈循环流化床锅炉防磨排渣等问题及解决措施

一、循环流化床锅炉防磨排渣问题概述

循环流化床锅炉作为一种高效、清洁的燃烧设备，在我国工业领域得到了广泛的应用。然而，在实际运行过程中，锅炉的防磨排渣问题成为了制约其稳定性和使用寿命的关键因素。首先，锅炉在高温高压环境下，由于磨损、腐蚀等因素，导致炉膛、炉墙、旋风分离器等部位出现磨损现象，严重影响锅炉的安全运行。其次，排渣系统的不完善，容易造成积渣、结垢，导致锅炉受热面积减少，热效率降低。此外，锅炉内部积灰、积渣还会引发锅炉爆炸等安全事故，给企业和人员带来严重损失。

循环流化床锅炉防磨排渣问题涉及多个方面，包括锅炉本体结构、燃烧方式、运行参数、维护保养等。在锅炉本体结构方面，设计不合理、材质选用不当、结构强度不足等问题都可能导致磨损加剧。在燃烧方式上，燃料的粒度、流速、温度等因素对磨损也有显著影响。运行参数如床温、床压、风量等的不稳定，也会加剧磨损。此外，维护保养不到位，如定期清理积灰、更换磨损部件等，也是造成防磨排渣问题的原因之一。

针对循环流化床锅炉防磨排渣问题，我国科研机构和生产企业已经开展了大量研究工作。通过优化锅炉本体结构设计，采用耐磨、耐腐蚀材料，提高结构强度，可以有效减少磨损。同时，优化燃烧方式，控制燃料粒度、流速、温度等参数，有助于降低磨损。在运行参数方面，通过精确控制床温、床压、风量等，可以减少磨损现象。此外，加强维护保养，定期清理积灰、更换磨损部件，是保证锅炉安全稳定运行的重要措施。总之，解决循环流化床锅炉防磨排渣问题，需要从设计、运行、维护等多个环节入手，综合施策，以确保锅炉的高效、安全运行。

二、循环流化床锅炉防磨排渣问题的原因分析

(1)循环流化床锅炉防磨排渣问题的原因之一是燃料特性。燃料中的硫分、灰分含量、粒度分布等都会对磨损产生重要影响。例如，煤炭中的硫分含量超过一定标准时，会在燃烧过程中产生SO2，导致锅炉受热面腐蚀加剧。据相关数据显示，当燃料硫分含量达到1%以上时，锅炉受热面的腐蚀速率将显著增加。以某企业使用的煤炭为例，其硫分含量为1.5%，在运行过程中，锅炉受热面腐蚀严重，导致锅炉寿命缩短。

(2)锅炉本体设计不合理也是导致防磨排渣问题的主要原因之一。锅炉受热面、炉墙、旋风分离器等部件的结构强度不足，容易在高温高压环境下发生磨损。以某电厂的循环流化床锅炉为例，由于炉墙设计薄弱，在运行过程中出现大量磨损，导致炉墙破损，严重影响了锅炉的安全运行。此外，锅炉的耐磨材料选用不当，如耐磨层厚度不足、耐磨材料耐高温性能差等，也是导致磨损加剧的原因之一。

(3)运行参数的不稳定是影响循环流化床锅炉防磨排渣问题的另一个重要因素。床温、床压、风量等参数的波动，会导致燃料颗粒在炉内流动不稳定，从而加剧磨损。据研究，当床温波动超过±10℃时，磨损速率将增加50%以上。以某电厂的循环流化床锅炉为例，在运行过程中，床温波动较大，导致磨损严重。此外，风量不足或过大也会影响磨损情况，风量不足会导致燃烧不完全，增加磨损；风量过大则可能导致炉内颗粒流动过快，加剧磨损。因此，精确控制运行参数，对减少磨损具有重要意义。

三、循环流化床锅炉防磨排渣问题的解决措施

(1)针对燃料特性导致的磨损问题，解决措施之一是优化燃料处理。通过筛分、破碎等手段，调整燃料粒度分布，降低大颗粒燃料的比例，可以有效减少磨损。例如，某电厂通过对煤炭进行筛分，将粒度大于8mm的煤炭进行破碎处理，处理后磨损率降低了30%。此外，采用低硫分、低灰分燃料，或者对高硫分燃料进行脱硫处理，也是降低磨损的有效途径。某电厂通过实施燃料脱硫，将硫分含量从2%降至0.5%，有效减缓了锅炉受热面的腐蚀。

(2)改进锅炉本体结构设计，提高耐磨性能，是解决防磨排渣问题的另一重要措施。例如，在炉墙和旋风分离器等易磨损部位采用高耐磨材料，如高铬铸铁、耐磨合金等，可以有效提高其抗磨损能力。某电厂在锅炉改造中，对炉墙和旋风分离器进行了耐磨材料更换，改造后磨损率降低了40%。同时，优化锅炉受热面结构，如采用波形管、错位管等设计，可以增加受热面与燃料颗粒的接触面积，减少磨损。

(3)精确控制运行参数，确保锅炉稳定运行，也是解决防磨排渣问题的关键。通过安装床温、床压、风量等参数的在线监测系统，实现对运行参数的实时监控和调整。例如，某电厂通过安装床温监测系统，将床温波动控制在±5℃以内，有效降低了磨损。此外，合理调整燃料投加量、风量分配等，确保燃料燃烧充分，减少积灰和结垢，也是提高锅炉运行稳定性的重要措施。某电厂通过优化燃料和风量分配，将锅炉热效率提高了5%，同时磨损率降低了20%。

四、循环流化床锅炉防磨排渣问题的实施与效果评估

(1)实施防磨排渣措施后，某电厂对锅炉运行状况进行了为期一年的跟踪评估。结果显示，通过