一种热-力-化学耦合作用下减氧驱腐蚀油管服役寿命动态预测方法.docxVIP

一种热-力-化学耦合作用下减氧驱腐蚀油管服役寿命动态预测方法

一种热-力-化学耦合作用下减氧驱腐蚀油管服役寿命动态预测方法，是一种针对在复杂环境下工作的油管进行寿命预测的有效手段。

一、方法概述

该方法采用热力化学耦合有限元方法，结合SOLIDWORKS和ABAQUS等先进软件工具，建立腐蚀油管的三维有限元力学模型。通过模拟油管在热-力-化学耦合作用下的腐蚀过程，研究油管的弹塑性变形、裂纹起裂、裂纹扩展过程以及爆裂力学行为，从而实现对油管服役寿命的动态预测。

二、方法步骤

假定服役工况：

假定腐蚀油管服役温度T和运行压力P，以及电化学腐蚀速率模型。其中，电化学腐蚀速率模型中的参数a、b为电化学参数（无量纲），Vcr为电化学腐蚀速率（mm/y），σy为油管材料屈服应力（MPa），σmises为Von-Mises等效应力（MPa）。

获取力学及热力学参数：

采用热膨胀实验得到膨胀系数γ，采用激光导热仪得到热传导率w。

采用拉伸实验得到应力-应变本构关系、断裂能、弹性模量及泊松比等参数。

建立三维几何模型：

使用SOLIDWORKS建立腐蚀油管的三维几何模型，并在油管内壁上设置用于模拟均匀腐蚀的等深矩形缺陷或模拟点腐蚀的半球形缺陷，以假设初始腐蚀缺陷。

将该腐蚀油管三维几何模型导入有限元软件ABAQUS中。

定义材料属性及边界条件：

基于前面获取的力学及热力学参数，在ABAQUS中定义材料力学及热力学属性。

采用顺序热力耦合法研究温度-压力相互作用。

定义边界条件及载荷，包括在腐蚀油管上施加均匀压力场P，整个油管施加温度场T，以及油管两端采用固定约束。

研究腐蚀过程：

采用XFEM扩展有限元法和基于损伤力学演化的爆裂失效准则，研究含腐蚀缺陷油管的弹塑性变形、裂纹起裂、裂纹扩展过程、爆裂力学行为及剩余抗内压爆裂强度。

建立ALE腐蚀区域：

采用ABAQUS的ALE功能，选取腐蚀区域建立ALE（Adaptive-LagrangeEuler自适应拉格朗日欧拉）区域，并定义自适应网格区域，调整合理的节点移动次数和网格重绘频率。

模拟计算与更新：

切割细分腐蚀缺陷，采用C3D8R单元扫掠划分网格，得到基于热-力-化学耦合的三维弹塑性有限元大变形力学模型。

采用Fortran语言二次开发UMESHMOTION子程序，控制ALE区域节点的移动方向、速度及腐蚀缺陷形貌演变规律。

启动腐蚀时间增量Δt，更新腐蚀缺陷形貌，并自动更新腐蚀油管三维几何模型。

采用基于热-力-化学耦合的三维弹塑性有限元大变形力学模型进行模拟计算，得到当前Von-Mises等效应力及其分布，以及新模型中ALE区域节点的腐蚀速率及分布。

判断裂纹起裂与停止计算：

采用STATUSXFEM状态值表征腐蚀油管裂纹起裂、扩展过程及爆裂力学行为。STATUSXFEM状态值介于0到1之间，如果油管完全开裂，则STATUSXFEM=1；如果没有裂纹，则STATUSXFEM=0；如果油管部分起裂及扩展过程，则STATUSXFEM在0到1之间变化。

判断STATUSXFEM状态值，如果STATUSXFEM=0，则继续启动腐蚀时间增量Δt，重复上述步骤；如果STATUSXFEM0，则腐蚀油管起裂，停止计算。

计算服役寿命：

求和所有腐蚀时间增量Δt为最大服役寿命Tt，实现腐蚀油管服役寿命的动态预测。

三、方法特点

综合考虑多种因素：该方法综合考虑了温度、压力、电化学腐蚀等多种因素对油管腐蚀过程的影响，能够更准确地预测油管的服役寿命。

高精度模拟：采用先进的有限元方法和软件工具进行模拟计算，能够高精度地模拟油管的腐蚀过程和力学行为。

动态预测：通过不断更新腐蚀缺陷形貌和模拟计算，实现对油管服役寿命的动态预测，为油管的维护和更换提供科学依据。

四、应用领域

该方法适用于石油与天然气钻采工程技术领域，特别是针对在复杂环境下工作的油管进行寿命预测。通过该方法的应用，可以更有效地管理油管的维护和更换工作，降低生产成本和安全风险。

一种热-力-化学耦合作用下减氧驱腐蚀油管服役寿命动态预测方法是一种先进、有效的油管寿命预测手段，具有广泛的应用前景和重要的实用价值。