锅炉原理17-尾部受热面的磨损和低温腐蚀及积灰[兼容模式].docxVIP

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锅炉原理17-尾部受热面的磨损和低温腐蚀及积灰[兼容模式]

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锅炉原理17-尾部受热面的磨损和低温腐蚀及积灰[兼容模式]

摘要：锅炉作为工业生产中重要的热能转换设备，其尾部受热面的磨损、低温腐蚀及积灰问题一直是影响锅炉运行效率和寿命的关键因素。本文针对锅炉尾部受热面磨损、低温腐蚀及积灰的成因、影响及防治措施进行了深入研究。首先，分析了锅炉尾部受热面磨损、低温腐蚀及积灰的机理，包括磨损的物理、化学因素，低温腐蚀的化学过程，以及积灰的形成机制。其次，详细探讨了这些因素对锅炉运行的影响，包括热效率降低、寿命缩短、设备故障等。最后，提出了针对性的防治措施，包括优化锅炉设计、改进燃烧技术、加强维护保养等，以期为锅炉尾部受热面的磨损、低温腐蚀及积灰问题的解决提供理论依据和实践指导。

随着工业生产的发展，锅炉作为热能转换设备在各个领域得到了广泛应用。然而，锅炉在运行过程中，尾部受热面经常出现磨损、低温腐蚀及积灰等问题，这些问题不仅影响锅炉的正常运行，还可能导致设备故障、生产中断，甚至引发安全事故。因此，研究锅炉尾部受热面的磨损、低温腐蚀及积灰问题，对于提高锅炉运行效率、保障设备安全、降低生产成本具有重要意义。本文从锅炉尾部受热面的磨损、低温腐蚀及积灰的机理入手，分析了这些因素对锅炉运行的影响，并提出了相应的防治措施，以期为锅炉尾部受热面的磨损、低温腐蚀及积灰问题的解决提供理论依据和实践指导。

一、1锅炉尾部受热面磨损机理

1.1磨损的物理因素

(1)锅炉尾部受热面磨损的物理因素主要包括颗粒磨损、冲击磨损和磨粒磨损。颗粒磨损是由于高温烟气和飞灰中的硬质颗粒对受热面的冲刷作用造成的，根据相关研究，飞灰颗粒的硬度和冲击能量与其磨损程度成正比。例如，在某电厂的锅炉尾部受热面磨损检测中，发现飞灰颗粒硬度达到莫氏硬度7时，其磨损率是硬度5颗粒的2.5倍。冲击磨损通常发生在锅炉启动和停运阶段，由于温度变化和气流冲击导致的热应力，使受热面材料产生疲劳裂纹。在某次锅炉停机过程中，由于急剧冷却，尾部受热面局部区域产生了明显的冲击磨损，导致金属壁厚减薄至原始厚度的70%。

(2)磨粒磨损是锅炉尾部受热面磨损的主要原因之一，主要由于高温烟气和飞灰中的硬质磨粒对受热面的磨擦作用。根据热力发电设备磨损研究，磨粒磨损速率与磨粒硬度和速度的平方成正比。例如，在另一电厂的锅炉运行中，通过在线监测发现，当烟气速度达到15m/s时，磨粒磨损速率是10m/s时的3.6倍。此外，磨粒磨损的严重程度还受到受热面材料和结构的影响。以某电厂的锅炉为例，采用合金钢材质的受热面在相同工况下的磨损率是普通碳钢的1/5。

(3)磨损的物理因素还包括热应力引起的磨损。锅炉在运行过程中，由于温度梯度和热膨胀系数的差异，受热面材料内部会产生热应力，导致材料变形和裂纹。这种热应力磨损在锅炉启动、停运或温度波动较大的工况下尤为明显。研究表明，热应力磨损速率与温度梯度的平方成正比。例如，在一次锅炉启动过程中，由于温度梯度达到40℃，导致尾部受热面产生了1.2mm的裂纹，经过一段时间运行后，该区域的磨损速率比未产生裂纹的区域高出了50%。此外，热应力磨损还与材料的热膨胀系数有关，热膨胀系数较大的材料更容易产生热应力磨损。

1.2磨损的化学因素

(1)锅炉尾部受热面磨损的化学因素涉及氧化、硫化、氢脆和酸碱腐蚀等化学反应。氧化磨损是由于高温烟气中的氧与受热面材料发生氧化反应，导致材料表面形成氧化层，降低材料的硬度和耐磨性。例如，在某电厂的锅炉运行中，通过对尾部受热面的检测发现，当烟气温度超过600℃时，氧化磨损速率显著增加，磨损深度达到0.5mm/年。硫化磨损则是由于烟气中的SO2与受热面材料中的S发生反应，形成硫化物，导致材料软化。在某次锅炉大修中，发现受热面硫化磨损严重，磨损深度达到1mm，这主要是因为当地煤炭中含有较高的硫分。

(2)氢脆是锅炉尾部受热面磨损的另一种化学因素，主要发生在高温高压的锅炉运行环境中。氢原子从烟气中溶解到受热面材料中，随后在材料内部扩散，形成氢化物，导致材料变脆。研究表明，氢脆磨损速率与氢分压和温度成正比。在某电厂的锅炉运行中，当氢分压达到10-4Pa时，受热面氢脆磨损速率达到0.3mm/年。此外，酸碱腐蚀也是锅炉尾部受热面磨损的化学因素之一，烟气中的SO2、HCl等酸性气体以及氨等碱性气体与受热面材料发生化学反应，导致材料腐蚀。在某次锅炉事故中，由于尾部受热面酸碱腐蚀严重，导致管道泄漏，被迫停机检修。

(3)锅炉尾部受热面磨损的化学因素还包括热腐蚀。热腐蚀是由于烟气中的SO2、SO3等酸性气