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煤矿智能化掘进系统的开发与应用

摘要：为提升煤矿开采的效率和质量，大部分煤矿企业对于掘进机械的技术

水平较为重视，如何提升掘进机械的智能化水平成为相关领域的一项研究热点。

但由于煤矿掘进机械的智能化涉及到的技术领域较多，因此这些机械设备在智能

化方面仍有着一定的提升空间。这就需要对煤矿智能化掘进系统做进一步的深入

探究，并将其应用到工程实践当中，充分发挥其优势。

关键词：煤矿；智能化掘进系统；系统开发

引言

如今在进行煤矿井下作业时，所使用的挖掘设备已经逐渐趋向于智能化，原

有的挖掘技术已无法满足现代生产的需求，必须对煤矿井下作业时所使用的设备

进行改进与完善，才能够提高煤矿井下作业的工作效率，进一步保证煤矿安全、

可持续发展。

1智能掘进的内涵

智能化掘进是通过构建多机协同控制系统，实现连续、快速、稳定、安全智

能化巷道掘锚运作业。近期发布的“煤矿智能化建设标准或指导意见”建议掘进

工作面的智能化建设总体目标包括有:设备的无线遥控、自主操作与远程控制干

预，掘支快速自动平行作业、高效健康除尘、环境危险信息实时监测与预警、多

设备的集中协同控制等。掘进工作面实现这些功能需要依托相关多级的设备、信

息、感知等业务的支撑。智能化掘进是通过构建多机协同控制系统，实现连续、

快速、稳定、安全智能化巷道掘锚运作业。掘进工作面的智能化建设基本任务应

当包括:信息自动感知、危险自主判识预警、设备自主运行、远程监视/干预。掘

进工作面实现这些功能需要得到相关软硬件设备、信息、感知等多级业务的支撑。

通过对超前地质信息、巷道环境信息、围岩的探测感知或监控监测(如水文、构

造、瓦斯、压力、粉尘、位置与航向、设备扭矩、电流、人机位置等)，收集可

靠信息并通过数据挖掘、融合、分析、整合等方法，建立相关危险预警模型、自

动控制模型、强制干预模型、系统协同模型等数据模型算法，通过即时通讯技术、

数字孪生技术、数字边缘云技术，实现灾害危险信息化的评测预警，掘进支护运

输设备的自主作业、运行参数的自主优化、多级设备的协同运作、作业信息的动

态传输、远程人员的实时干预等。

2煤矿智能化掘进系统的开发与应用

2.1系统性能的现场测试

为进一步探寻该系统的实际性能，选定一个快掘工作面，针对该工作面的作

业班组进行培训，使之尽快掌握该煤矿智能化掘进系统的实际应用。其中，检修

班主要负责对该煤矿智能化掘进系统的检修和维护工作，共计编制9人；生产班

则分为两组，每组13人，负责对该煤矿智能化掘进系统的各个设备进行操作。

培训人员从设备安装、调试、运转等多个环节入手，对作业班组进行全面培训，

并通过考核确保所有操作人员均熟练掌握相应工作内容。而后对系统的实际性能

进行现场测试，测试结果显示，单班最高进尺为65m，单日最高进尺为120m，月

累计最高进尺量则为2700m，与以往的进尺量相比，其增长率在15%左右。通过

查阅资料得知，当前的进尺量数据在国内同行业中已处于较为先列的水平，证明

本次设计的煤矿智能化掘进系统具有一定的技术优势。

2.2加强对巷道掘进远程智能监控系统的研究

在智能化、无人化的要求下，远程智能监控系统成为当前研究的重点之一。

同时，存在掘进工作面掘进设备测量精度难以满足巷道施工要求、掘进设备位姿

纠偏不够精确等问题，为远程智能监控系统研究明确了前进方向，未来应侧重研

究如何提高掘进设备的测量精度及如何对掘进设备位姿精准纠偏。此外，由于测

量误差的存在，未来可通过多种方式配合下的测量技术（如惯性导航、传感器

等），对测量数据进行综合分析，进而提高远程智能监控系统的测量精度。

2.3实现多系统的协同掘进作业

煤矿井下作业时所使用的掘进设备具备很多子系统，并且这些子系统的任务

繁多，但是协同度却非常高，保证技术人员可以按照已经设定好的操作环节进行

破煤、装煤、运煤等操作，还可以充分展现掘进设备的施工特点。在掘进设备安

装环节过程中，非常容易出现运输伤害或者器械伤人事件，这就为掘进设备中的

自主识别系统提出了非常高的挑战与任务。在煤矿井下作业时最重要的就是要提

升掘进设备的工作效率，确保掘进设备能够安全快速地进行掘进操作。相关单位

还应该引进新型的掘进装备技术，鼓励本单位的技术人员对掘进设备进行自主创

新，最终实现煤矿井下作业的可持续发展。

2.4智能支护技术

围岩的自适应支护是综掘系统智能化的另一个难题。井下复杂的地质环境是

支护困难的主要原因，经过几十年的研究和实践，锚杆支护成为我国大部分煤矿

巷道的支护