铝合金压铸技术要求.docxVIP

PAGE

1-

铝合金压铸技术要求

一、材料要求

(1)铝合金压铸材料的选择至关重要，应选用符合国家或行业标准的高纯度铝合金，如ADC12、ADC10、6061、6063等。材料应具有良好的铸造性能、力学性能和耐腐蚀性能。合金成分需严格控制，确保杂质含量符合要求，以避免铸件出现气孔、夹杂等缺陷。

(2)铝合金的熔炼和精炼过程应严格遵循操作规程，确保熔体纯净度。熔炼温度需控制在适宜范围内，过高或过低都会影响铸件质量。熔炼设备应定期维护，确保其正常运行。精炼过程中，需使用合适的精炼剂，以去除熔体中的非金属夹杂物和气体。

(3)铸造前，铝合金应进行预热处理，以消除应力，提高材料的塑性和韧性。预热温度和保温时间应根据材料种类和厚度进行合理设定。预热后的铝合金应迅速进行压铸，避免温度下降过快导致铸件变形。同时，还需对铝合金进行表面处理，如清洗、烘干等，以去除表面的油污、水分等杂质，确保铸件表面质量。

二、模具设计要求

(1)模具设计应充分考虑铸件的几何形状、尺寸精度和表面质量要求。设计时应遵循简化设计原则，避免复杂的结构设计，减少模具制造难度和成本。对于复杂形状的铸件，可适当采用分模设计，提高模具制造和维修的便捷性。

(2)模具材料的选择至关重要，应选用耐高温、耐磨、具有良好导热性能的材料，如合金钢、硬质合金等。模具结构设计需满足强度、刚度和稳定性要求，以承受压铸过程中产生的巨大压力和热量。同时，模具结构设计应便于铸件脱模，避免产生变形和粘模现象。

(3)模具浇注系统设计应合理，确保熔体顺利进入型腔并均匀分布。浇注系统包括浇口、横浇道、冷料井等，其尺寸和形状应根据铸件大小、形状和材料等因素综合考虑。此外，还需考虑浇注系统对铸件热节的影响，确保铸件冷却均匀，减少热节造成的缺陷。

三、压铸工艺参数要求

(1)压铸工艺参数对铸件质量具有重要影响。熔体温度是压铸工艺的关键参数之一，通常应控制在材料熔点的上限附近，以防止合金氧化和夹杂。同时，熔体温度的波动应控制在允许范围内，确保铸件尺寸稳定。压射速度的选择应根据铸件大小、形状和材料特性确定，一般应从低速开始逐渐加速，以减少铸件变形和裂纹。

(2)压射压力是压铸工艺的重要参数，其大小直接影响熔体在型腔内的流动速度和填充程度。压射压力应根据铸件材料、型腔深度和铸件壁厚等因素综合考虑。过高的压射压力会导致铸件变形和模具损坏，而过低的压射压力则可能导致铸件未充满、出现冷隔等缺陷。此外，压射压力的上升速度和下降速度也应合理控制，以减少铸件应力。

(3)冷却时间和冷却强度对铸件的凝固过程和冷却速率有显著影响。冷却时间应根据铸件壁厚、材料特性和冷却系统设计等因素确定。冷却强度应通过冷却水道、冷却介质和冷却方式等参数进行调节，确保铸件各部位冷却均匀，减少缩孔、缩松等缺陷。冷却系统设计应充分考虑模具的热平衡，避免因冷却不均匀导致的模具变形。

四、质量控制与检测

(1)质量控制首先从原材料入手，对铝合金进行化学成分分析，确保合金成分符合标准要求。例如，对于6061铝合金，其硅含量应控制在0.8%至1.2%之间，铜含量应控制在0.15%至0.4%之间。通过光谱分析仪等设备检测，确保材料纯净度。

(2)在压铸过程中，对铸件进行实时监控，如使用在线超声波检测系统检测铸件内部的气孔、夹杂等缺陷。例如，某次检测发现铸件内部气孔密度超过0.5个/平方厘米，经分析为熔体温度过高导致，立即调整熔体温度至合理范围，有效减少了气孔缺陷。

(3)铸件完成后，进行全面的尺寸检测和表面质量检查。使用三坐标测量仪对铸件尺寸进行精确测量，确保铸件尺寸公差在±0.1mm以内。表面质量检查包括目视检查和仪器检测，如采用白光干涉仪检测铸件表面光洁度，确保其达到Ra1.6的表面粗糙度标准。例如，某批铸件在交付前经检查，发现表面光洁度未达到标准，经分析为模具清理不彻底，立即对模具进行清洁处理，确保后续铸件表面质量。