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水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范DL5017-2007

一、1总则

(1)本规范适用于水电水利工程中压力钢管的制造、安装和验收工作。压力钢管是指用于输送流体或承受压力的结构管，其制造和安装质量直接关系到工程的安全和运行效果。因此，规范对压力钢管的材料、制造工艺、安装方法和验收标准做出了明确要求，以确保工程质量和运行安全。

(2)规范规定了压力钢管的设计、制造、安装和验收过程中的各项技术要求，包括钢管的材料选择、尺寸公差、表面质量、力学性能、无损检测、焊接质量、防腐处理等方面的具体标准。同时，规范还规定了压力钢管的安装施工技术，包括施工前的准备、施工过程中的质量控制、施工后的检查和维护等方面的要求。

(3)本规范明确了压力钢管制造、安装和验收的责任主体和责任范围。制造单位应确保压力钢管的质量符合国家标准和规范要求；安装单位应按照规范要求进行施工，确保安装质量；验收单位应对压力钢管的制造和安装质量进行严格验收，对不合格的产品及时提出整改意见。此外，规范还对质量保证体系和质量事故处理做出了规定，以确保压力钢管的制造、安装和验收工作有序进行。

二、2压力钢管的制造

(1)压力钢管的制造过程包括原材料的选择、钢管的成型、焊接、热处理、无损检测和防腐处理等环节。在原材料选择上，通常采用Q345B或Q345D等高强度低合金结构钢，其屈服强度不低于345MPa，抗拉强度不低于490MPa。例如，某水电工程中使用的压力钢管，其原材料屈服强度达到390MPa，抗拉强度达到510MPa，满足设计要求。

(2)钢管的成型工艺主要有冷弯成型和热弯成型两种。冷弯成型适用于直径较小的钢管，其成型精度高，生产效率快；热弯成型适用于直径较大的钢管，但成型过程中需严格控制温度和冷却速度，以避免产生残余应力。以某水电工程为例，直径为1.8m的压力钢管采用热弯成型，成型过程中温度控制在900℃-1000℃，冷却速度控制在30℃/h以内。

(3)焊接是压力钢管制造的关键环节，通常采用双面自动焊或半自动焊工艺。焊接过程中，焊缝质量要求达到一级，焊缝的焊脚高度应不小于母材厚度的1.5倍。某水电工程中，压力钢管的焊接采用双面自动焊，焊缝厚度为12mm，焊脚高度达到18mm，经检测焊缝质量合格率达到99.5%。同时，焊接完成后还需进行热处理，以消除焊接残余应力，提高钢管的力学性能。

三、3压力钢管的安装

(1)压力钢管的安装前应进行现场勘查，确保基础工程的稳定性。安装过程中，需严格按照设计图纸进行，对钢管进行精确的定位和固定。例如，某水电工程中，压力钢管安装前，对基础进行了全面检查，确保其承载力达到设计要求。

(2)安装过程中，钢管的连接采用焊接连接，要求焊缝质量达到一级标准。焊接前，需对钢管进行打磨处理，清除表面油污和锈蚀，确保焊接质量。在焊接过程中，应控制好焊接参数，如电流、电压和焊接速度等，以防止产生焊接缺陷。某工程中，压力钢管焊接连接后，进行了X射线检测，焊缝缺陷率为0.2%。

(3)压力钢管安装完成后，需进行水压试验，以检验钢管的密封性和强度。试验压力通常为设计压力的1.5倍，试验时间不少于30分钟。若试验过程中发现泄漏或变形，应立即停止试验，查找原因并进行处理。某水电工程中，压力钢管水压试验合格率达到98%，确保了工程的安全运行。

四、4压力钢管的验收

(1)压力钢管的验收工作分为出厂验收和现场验收两个阶段。出厂验收主要检查钢管的尺寸、表面质量、无损检测报告、力学性能报告等，确保产品符合国家标准和合同要求。例如，某水电工程的压力钢管出厂验收中，尺寸偏差控制在±1mm以内，表面质量合格率达到99.8%。

(2)现场验收包括外观检查、尺寸测量、无损检测、水压试验和功能性试验等。外观检查要求钢管表面无裂纹、气泡、夹层等缺陷，尺寸测量需确保钢管的直径、壁厚等符合设计要求。某工程现场验收中，对100根压力钢管进行无损检测，发现3根存在微小缺陷，及时进行了返工处理。

(3)在验收过程中，对压力钢管的焊接质量进行了严格把控。通过超声波检测和X射线检测，焊缝缺陷率控制在0.5%以下。水压试验合格率达到100%，功能性试验如气密性试验、压力波动试验等均达到设计要求。某水电工程的压力钢管验收过程中，所有试验均顺利通过，确保了工程的安全稳定运行。