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动力电池外壳的激光自动化焊接技术研究_张健

一、1.动力电池外壳激光自动化焊接技术概述

(1)随着新能源汽车行业的迅猛发展，动力电池作为新能源汽车的核心部件，其性能和安全性直接影响到车辆的续航能力和使用寿命。动力电池外壳作为电池的防护层，其焊接质量对电池的整体性能至关重要。激光自动化焊接技术作为一种高效、精确的焊接方法，因其优异的焊接性能和自动化程度，在动力电池外壳的焊接领域得到了广泛应用。据统计，全球新能源汽车销量在2019年达到约220万辆，预计到2025年将超过1300万辆，这一增长趋势对动力电池外壳焊接技术的需求提出了更高的要求。

(2)激光焊接技术具有焊接速度快、热影响区小、焊接质量高、自动化程度高等特点。在动力电池外壳的焊接过程中，激光焊接能够实现高速、精确的焊接，有效减少热输入，降低焊接变形，提高焊接接头的强度和耐腐蚀性。例如，某新能源汽车制造商采用激光焊接技术对动力电池外壳进行焊接，其焊接速度可达每分钟30米，比传统焊接方法提高了50%，同时焊接接头的抗拉强度提高了30%。此外，激光焊接还具有良好的密封性能，有助于提高电池的安全性。

(3)动力电池外壳的激光自动化焊接技术涉及激光设备、控制系统、焊接工艺等多个方面。在激光设备方面，目前常用的激光器有CO2激光器和光纤激光器，其中光纤激光器因其结构紧凑、光束质量好、易于集成等优点，在动力电池外壳焊接中得到了广泛应用。在控制系统方面，采用计算机控制可以实现焊接参数的精确调节，确保焊接过程稳定可靠。在焊接工艺方面，针对不同材质和结构的动力电池外壳，需要开发相应的焊接工艺参数，以实现最佳焊接效果。例如，某动力电池制造商针对不同型号的电池外壳，研发了多种激光焊接工艺，提高了焊接质量和生产效率。

二、2.动力电池外壳激光焊接工艺原理及特点

(1)动力电池外壳的激光焊接工艺主要基于激光束的高能量密度特性。在焊接过程中，激光束聚焦在材料表面，瞬间产生高温熔化材料，并在激光束移开后迅速凝固，形成牢固的焊接接头。这种焊接方法通常采用连续激光器，如CO2激光器或光纤激光器，其输出功率可达到几千瓦，能够满足动力电池外壳焊接的需求。例如，某品牌光纤激光器在动力电池外壳焊接中的应用，其输出功率为4kW，焊接速度可达每分钟20米，显著提高了生产效率。

(2)激光焊接工艺具有以下特点：首先，焊接速度快，能够实现高速、连续的焊接过程，有效降低生产成本。据统计，与传统焊接方法相比，激光焊接速度可提高约50%。其次，热影响区小，焊接过程中材料的热输入低，减少了热变形和残余应力，提高了焊接接头的性能。此外，激光焊接具有较高的精确度和自动化程度，能够实现精确的焊接路径控制，保证焊接质量的一致性。例如，某动力电池制造商采用激光焊接技术，其焊接接头的抗拉强度达到500MPa，远高于传统焊接方法的300MPa。

(3)激光焊接工艺在动力电池外壳焊接中的应用具有以下优势：一是能够实现薄板的精密焊接，适用于不同形状和尺寸的动力电池外壳；二是焊接过程环保，无烟、无尘、无有害气体排放，有利于改善生产环境；三是设备维护简单，使用寿命长，降低了生产成本。以某知名动力电池制造商为例，其采用激光焊接技术生产的电池外壳，经过长期使用后，焊接接头的性能依然稳定，未出现任何质量问题。这些优势使得激光焊接技术在动力电池外壳焊接领域具有广泛的应用前景。

三、3.激光自动化焊接技术在动力电池外壳应用的研究

(1)在动力电池外壳的激光自动化焊接技术研究中，研究者们着重于优化焊接工艺参数，以提升焊接质量和效率。通过对激光功率、焊接速度、光斑直径等参数的精确控制，实现了动力电池外壳的高质量焊接。例如，在焊接铝合金材料时，研究发现适当降低激光功率和焊接速度，能够有效减少热影响区，提高接头的强度和耐腐蚀性。

(2)为了提高激光焊接的自动化程度，研究人员开发了专用的控制系统，实现了焊接过程的自动化和智能化。该系统集成了视觉识别、路径规划、实时监控等功能，能够自动识别焊接位置、调整焊接参数，确保焊接过程稳定可靠。在实际应用中，这种自动化焊接系统已成功应用于动力电池外壳的大规模生产，大幅提升了生产效率。

(3)动力电池外壳激光自动化焊接技术研究还涉及了新型激光焊接设备的研发。这些设备通常采用光纤激光器作为激光光源，具有结构紧凑、光束质量好、易于集成等特点。新型设备的研发不仅提高了焊接速度和精度，还降低了能耗和维护成本。例如，某公司研发的激光焊接设备，采用先进的冷却系统和光束整形技术，使得设备在长时间连续工作后，依然保持稳定的焊接性能。

四、4.动力电池外壳激光自动化焊接技术发展趋势及挑战

(1)动力电池外壳激光自动化焊接技术的发展趋势表现为焊接效率的提升和自动化程度的加强。随着激光焊接技术的不断进步，未来焊