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2024年最新金属切削原理与刀具教案

目录

金属切削基本原理

常见金属切削方法介绍

刀具类型与选用策略

金属切削过程中的优化措施

实验操作与案例分析

课程总结与展望

金属切削基本原理

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包括主运动和进给运动，主运动是刀具对工件的主要切削运动，如车削时的工件旋转；进给运动是刀具在工件表面上的附加连续运动，使切削得以持续进行。

包括切削速度、进给量、背吃刀量等，这些要素的选择直接影响切削效果和加工质量。

常用的有高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼等，不同材料具有不同的硬度、耐磨性、耐热性和强度等特点。

刀具材料

高速钢刀具硬度较高，耐磨性较好，但耐热性较差；硬质合金刀具硬度高，耐磨性好，耐热性也较好，但抗弯强度较低；陶瓷刀具硬度更高，耐磨性更好，但抗冲击性较差；立方氮化硼刀具硬度极高，耐磨性和耐热性都非常好，但价格昂贵。

性能特点

切屑形成

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切削时，刀具将工件上多余的材料切除，形成切屑。切屑的形状、尺寸和颜色等可以反映切削过程和刀具磨损情况。

积屑瘤

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在中等切削速度下，切屑与前刀面摩擦产生热量，使切屑底层与前刀面接触部分熔化，形成积屑瘤。积屑瘤会影响刀具的几何角度和切削性能，应尽量避免其产生。

加工硬化

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切削过程中，工件表面层材料因塑性变形而硬化，导致加工后表面粗糙度增加，耐磨性降低。

切削时，刀具对工件的作用力称为切削力。切削力的大小与工件材料、刀具几何角度、切削用量等因素有关。

切削过程中，大部分能量转化为热能，使切削区域温度升高。切削热主要来源于切屑与前刀面的摩擦热和工件与后刀面的摩擦热。

切削热

切削力

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冷却、润滑、清洗和防锈等。选择合适的切削液可以提高切削效率和加工质量。

切削液作用

常用的有水基切削液和油基切削液两种。水基切削液冷却效果好，但润滑性较差；油基切削液润滑效果好，但冷却效果较差。

切削液种类

使用前应检查切削液是否变质；使用时应注意切削液的流量和压力；使用后应及时清理切削液箱和管道，防止堵塞和腐蚀。

使用注意事项

常见金属切削方法介绍

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利用工件的旋转运动和刀具的直线进给运动，使刀具从工件表面切除多余材料，形成所需形状和尺寸的加工方法。

车削加工原理

适用于加工各种回转体表面，如内外圆柱面、圆锥面、成形回转表面及端面等。

应用范围

铣削加工原理

利用铣刀在工件上作旋转运动，同时工件作进给运动，使铣刀从工件表面切除多余材料，形成所需形状和尺寸的加工方法。

应用范围

适用于加工平面、沟槽、成形面、齿轮等。

01

钻削加工

利用钻头在工件上钻孔的加工方法，常用于加工孔。

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铰削加工

利用铰刀对已有孔进行精加工的方法，可提高孔的尺寸精度和表面质量。

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攻丝加工

利用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法。

利用高速旋转的砂轮等磨具对工件表面进行切削加工的方法。

磨削加工原理

磨削加工精度高、表面质量好，但加工效率低、成本高，适用于精密加工和表面质量要求高的场合。

特点分析

利用电火花放电时的电腐蚀现象对材料进行加工的方法，适用于加工导电材料。

电火花加工

激光加工

超声加工

利用高能量密度的激光束对材料进行加工的方法，具有非接触、加工速度快、精度高等特点。

利用超声振动的能量对材料进行加工的方法，适用于加工脆硬材料和复杂形状工件。

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刀具类型与选用策略

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整体式、焊接式、机夹式、可转位式等，各类刀具结构特点及应用范围。

按结构分类

切削刀具、孔加工刀具、铣削刀具、拉削刀具等，各类刀具的切削性能及使用场景。

按功能分类

针对难加工材料、复杂形状工件等特殊需求的刀具类型及特点。

特殊刀具介绍

刀具角度

前角、后角、主偏角、副偏角等角度的选择原则及其对切削性能的影响。

刀尖形状

圆弧半径、倒棱等刀尖形状的选择依据及其对刀具强度和切削力的影响。

切削刃形状

直线刃、圆弧刃等切削刃形状的特点及适用场景。

高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼等材料的性能特点及适用范围。

常用刀具材料

根据工件材料、加工要求、切削条件等因素选择合适的刀具材料。

刀具材料选择依据

涂层种类、性能特点及涂层刀具的选用建议。

刀具涂层技术

刀具磨损监测

切削力监测、声音监测、温度监测等方法的原理及应用。

刀具磨损形态

正常磨损、崩刃、热裂等磨损形态的特征及产生原因。

刀具磨损预防措施

合理选择切削参数、刀具材料及涂层、采用冷却液等降低磨损的措施。

纳米涂层、超硬材料等新型刀具材料的研发及应用前景。

新型刀具材料

激光加工、电火花加工等新型刀具制造技术的原理及应用。

刀具制造技术

刀具状态监测、自适应切削等智能化技术的发展趋势。

智能化刀具系统

金属切削过程中的优化措施

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应用高效切削技术

如高速切削、干切削、硬切削等，减少加工时间和辅助时间，提高生产效率。

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