广西“未来工厂”、智能工厂和数字化车间关键要素、申报书.docxVIP

-1-

附件1

广西“未来工厂”、智能工厂和数字化车间关键要素

一、“未来工厂”关键要素

“未来工厂”是指广泛应用数字孪生、物联网、大数据、人工智能、工业互联网等技术，实现数字化设计、智能化生产、智慧化管理、协同化赋能、绿色化制造、安全化管控和综合绩效大幅提升的现代化工厂。

（一）数字化设计。包括工厂/车间设计、产品研发与设计、工艺设计和试验设计。通过仿真分析、数字孪生技术对工厂规划、生产、运营全流程的数字化管理，通过采用系统软件建立研发设计能力，采用协同设计平台，利用参数化对象建模，采用仿真技术对产品进行试验验证。

（二）智能化生产。包括采购管理、计划与调度、生产作业管理、装备管理、仓储配送等。通过建立工厂网络系统，运用5G、人工智能、大数据等技术，广泛应用智能生产设备、检测设备、物流设备，依托企业数据采集与监视控制系统(SCADA)、资源计划系统（ERP）、产品全生命周期管理系统（PLM）、高级计划排程（APS）、制造执行系统（MES）、仓储管理系统（WMS）等

-2-

信息化系统，实现物资采购、计划调度、生产作业、仓储配送的数据自动采集、在线分析和优化执行，提高生产计划准确性和生产过程的可控性，工厂或车间实现少人化、无人化。

（三）智慧化管理。包括系统集成与数据互通、企业资源管理、行政管理、质量管理、客户管理、物流管理、销售管理、决策管理等。通过建立工业互联网平台和数据中心，通过企业资源计划系统（ERP）、产品生命周期管理(PLM)、供应链管理系统（SCM）、客户关系管理系统(CRM)等系统集成应用，实现数据共享共用，在销售、生产、物流、质量等方面实现协同管理，推进企业生产、运营和决策的智慧化管理。

（四）协同化赋能。包括产业、供应链协同和个性化定制。通过建设的工业互联网平台，实现人员、设备、数据等信息要素共享，打通企业之间的物流、资金流、信息流等，实现设计、供应、制造和服务资源的在线共享和优化配置。整合行业内中小企业产供销资源，打造云上产业链，突破工厂物理界限，实现制造资源的动态分析和柔性配置。结合市场需求开展个性化定制，实现产品设计、计划排产、个性化定制、柔性制造、物流配送和售后服务的整体集成和协同优化。

（五）绿色化制造。建立能源综合管理监测系统(EMS），对主要耗能设备实现实时监测与管理；建立产耗预测模型，实现能源资源的优化调度、平衡预测和节能管理；建立环保监测系统，实现从清洁生产到末端治理的全过程环保数据采集、实时监控及

-3-

报警，开展可视化分析。

（六）安全化管控。包括信息化系统安全和生产安全信息化系统。通过使用安全可控的软件、系统和设备，建立工业信息安全管理制度，构建具备网络防护、应急响应等数据安全保障能力的数据存储与网络防护技术体系。设立安全管理机构，制定风险管控准则和风险管控流程。开展安全预警，实现生产过程中人员、物料、过程、设备、环境、信息等六类安全风险要素的智能化管控，定期开展风险评估。

（七）综合绩效。包括综合效益和示范推广两个方面。企业提质增效成果显著，生产效率、资源综合利用率大幅提升，研制周期、运营成本、产品不良品率显著降低。突破一批关键技术，形成一批专利、标准和经验成果，培育一批专业人才队伍，示范带动效应明显。

二、智能工厂认定关键要素

（一）离散型智能制造模式

1.工厂的总体规划设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟仿真，实现规划、生产、运营全流程数字化管理。

2.应用数字化三维设计与工艺技术进行产品、工艺设计与仿真，并通过物理检测与试验进行验证与优化。建立产品数据管理系统（PDM），实现产品数据的集成管理。

3.实现高档数控机床与工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等关键技术装备在生

-4-

产管控中的互联互通与高度集成。

4.建立生产过程数据采集和分析系统，充分采集生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据，并实现可视化管理。

5.建立车间制造执行系统（MES），实现计划、调度、质量、设备、生产、能效的全过程闭环管理。建立企业资源计划系统（ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理的优化。

6.建立车间内部互联互通网络架构，实现设计、工艺、制造、检验、物流等制造过程各环节之间，以及与制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）的高效协同与集成，建立全生命周期产品信息统一平台。

7.建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力。建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。

通过持续改进，实现企业设计、工艺、制造、管理、物流