铁碳合金的平衡组织与非平衡组织教学课件.pptVIP

铁碳合金的平衡组织与非平衡组织欢迎来到铁碳合金的平衡组织与非平衡组织课程。本课程将深入探讨铁碳合金的微观结构、性能及其热处理工艺。我们将从基础概念出发，逐步了解各种组织结构及其形成机理。

铁碳合金相图概述相图定义铁碳合金相图是描述铁碳合金在不同温度和成分下相平衡关系的图表。相图重要性它是理解铁碳合金组织形成和性能变化的基础。应用范围广泛应用于钢铁冶金、热处理工艺设计和材料性能预测。

铁碳相图的组成与特点主要组成铁碳相图包括纯铁、纯碳（石墨）和它们的合金。主要相包括奥氏体、铁素体、渗碳体等。特点具有多个相区和转变点。温度和碳含量是两个主要变量。相图反映了合金在平衡条件下的状态。

铁碳相图中的相界线A1线珠光体转变温度线，约723°C。A3线奥氏体向铁素体转变的起始线。Acm线奥氏体向渗碳体转变的起始线。其他重要线包括液相线、固相线等。

平衡组织的概念与特征定义在平衡条件下形成的稳定组织结构。形成条件需要充分的时间和缓慢的冷却速度。主要类型包括铁素体、渗碳体、珠光体等。特征组织均匀、性能稳定、内应力小。

铁素体的组织结构与性能晶体结构体心立方结构（BCC），室温下稳定。力学性能硬度低，塑性和韧性好。磁性具有铁磁性，是重要的磁性材料。

渗碳体的组织结构与性能1化学式Fe3C，含碳量为6.67%。2晶体结构正交晶系，硬度高但脆性大。3形成条件在含碳量大于0.025%的钢中形成。4性能影响增加钢的强度和硬度，但降低塑性和韧性。

珠光体的组织结构与性能1层状结构2铁素体和渗碳体交替排列3性能平衡4形成温度约723°C珠光体是一种典型的共析组织，兼具强度和韧性。其性能受到层间距的影响，层间距越小，强度越高。

非平衡组织概念与特点定义在非平衡条件下形成的亚稳态组织结构。通常由快速冷却或特殊热处理产生。特点组织不均匀、内应力大、性能独特。包括马氏体、贝氏体、残余奥氏体等。具有高强度但通常塑性较差。

马氏体的组织结构与性能晶体结构体心四方（BCT），过饱和固溶体。形成条件奥氏体快速冷却，碳原子来不及扩散。性能特点高强度、高硬度，但脆性大、塑性差。应用广泛用于需要高强度和耐磨性的零件。

贝氏体的组织结构与性能形态羽毛状或针状结构，介于珠光体和马氏体之间。形成温度通常在250°C到550°C之间。性能平衡强度和韧性的良好平衡，优于珠光体和马氏体。

残余奥氏体的组织结构与性能定义淬火后未转变的奥氏体。形成原因合金元素、高碳含量或不充分冷却。性能影响降低硬度，增加韧性，但可能导致尺寸不稳定。控制方法深冷处理或回火可减少残余奥氏体。

淬火组织的形成机理奥氏体化加热至奥氏体区，溶解碳和合金元素。快速冷却抑制扩散型相变，促进非扩散型相变。马氏体转变奥氏体快速剪切变形，形成过饱和固溶体。残余奥氏体部分奥氏体未能转变，保留在组织中。

回火对组织的影响1第一阶段碳原子析出，形成ε碳化物。2第二阶段残余奥氏体分解，形成铁素体和碳化物。3第三阶段碳化物球化和粗化，铁素体再结晶。4第四阶段高温下碳化物继续长大，性能下降。

马氏体回火的组织变化低温回火（150-250°C）ε碳化物析出，内应力释放。硬度略降，韧性提高。中温回火（350-450°C）Fe3C形成，马氏体分解。强度降低，塑性显著提高。高温回火（500-650°C）碳化物球化，铁素体再结晶。获得索氏体组织，性能全面平衡。

淬火应力及其危害形成原因快速冷却导致温度梯度和相变应力。类型包括热应力、相变应力和冷却应力。危害可能导致开裂、变形和尺寸不稳定。控制方法优化淬火工艺，选择合适的冷却介质。

淬火变形的原因与控制1合理的淬火工艺设计2控制工件形状和尺寸3选择适当的冷却介质4优化加热和冷却方式5考虑材料组成和初始状态淬火变形主要由不均匀冷却和相变应力引起。通过合理的工艺设计和控制，可以最大限度地减少变形。

热处理工艺参数的选择加热温度根据材料成分和目标组织确定，通常高于A3或Acm线。保温时间确保充分奥氏体化，考虑工件尺寸和形状。冷却速度根据所需组织和性能选择，影响最终组织形成。

等温变态与等温淬火工艺1奥氏体化加热至奥氏体区并保温。2快速冷却冷却至特定温度，通常在珠光体或贝氏体转变区。3等温保持在该温度下保持一定时间，完成相变。4空冷冷却至室温，得到目标组织。

连续冷却与连续淬火工艺奥氏体化加热至奥氏体区并保温。连续冷却以不同速率连续冷却至室温。组织形成根据冷却速率形成不同组织。性能控制通过调整冷却速率获得所需性能。

热处理工艺与组织性能的关系正火细化晶粒，提高强度和韧性。退火软化组织，提高塑性和加工性。淬火提高硬度和强度，但降低韧性。回火调节强度和韧性的平衡，减少内应力。

铁碳合金典型热处理工艺1调质处理淬火+高温回火，获得强度和韧性的良好组合。2正火空冷，细化晶粒，改善组织均匀性。3等温淬火获得贝氏体组织，兼顾