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石灰粉煤灰碎石混合施工技术方案

关于石灰、粉煤灰、碎石人机混合18cm施工技术，以下是一个详细的施工方案：

一、施工前准备

材料准备：

石灰：采用磨细生石灰粉，满足相关技术标准。

粉煤灰：确保粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量大于70%，烧失量不大于20%，且不含团块、腐植质等杂质。

碎石：选用硬耐久的岩石轧制而成，洁净、干燥，具有足够的强度和耐磨性能，颗粒形状接近立方体。

设备准备：

拌和设备：具备配料、计量功能，料仓或拌缸前设有剔除超粒径石料的筛子。

运输设备：采用自卸汽车运输混合料。

摊铺设备：使用自动找平且具有震捣夯击功能的大功率摊铺机。

压实设备：配备光轮压路机和振动压路机，用于初压、复压和终压。

下承层准备：

对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。

用石灰标出两条边线，确保施工范围准确。

二、施工配合比

根据工程需要和具体要求，进行不同比例的石灰、粉煤灰和碎石的配比。一般建议采用以下配比（范围）：石灰：粉煤灰：碎石=5~8：11~14：80~84。具体配合比应通过试验确定，以确保混合料的性能满足设计要求。

三、施工工艺

拌合：

在拌合场进行集中搅拌，确保配料准确、拌和均匀。

拌和时的含水量应略大于最佳含水量，以补偿运输和摊铺过程中的水分损失。

运输：

采用自卸汽车将混合料运输至施工现场。

运输过程中，应采取覆盖措施，防止混合料水分蒸发和污染环境。

摊铺：

使用摊铺机进行摊铺，确保摊铺速度均匀，控制在4~5m/min范围内。

摊铺前，应使下承层保持湿润。

摊铺过程中，应随时检查摊铺厚度和标高，确保满足设计要求。

碾压：

每层混合料经摊铺后，及时在全宽范围内进行碾压。

碾压应遵循先轻型、后重型，先静压、后振压，先慢后快，由弱振到强振的原则。

碾压过程中，应重叠1/2轮宽，且每次必须超过两段的接缝处。

碾压至表面平整、无轮迹或隆起，并有准确的断面和适度的路拱。

接缝处理：

纵接缝应垂直相接，严禁斜接。

横接缝应认真处理，确保接缝处混合料级配、含水量相近，且碾压密实。

四、养生与检测

养生：

碾压完成后，应及时进行养生，养生期不少于7天。

养生期间，应始终保持表面湿润，除洒水车外，禁止一切车辆通行。

检测：

各项检验应在成型后的48小时内完成。

标高、平整度等几何尺寸应满足要求，压实度应达到设计标准。

五、施工注意事项

在施工过程中，应严格控制混合料的配合比和含水量，确保混合料性能稳定。

摊铺和碾压应连续进行，避免中断，以确保施工质量和进度。

养生期间，应加强巡查和维护，及时发现并处理病害。

通过以上施工方案的实施，可以确保石灰、粉煤灰、碎石人机混合18cm施工技术的质量和效果满足设计要求。

石灰粉煤灰碎石二灰碎石施工技术探讨

石灰、粉煤灰、碎石（通常简称为二灰碎石）的摊铺机摊铺15cm施工技术，需要确保施工过程的精确性和质量。以下是对该技术的详细阐述：

一、施工准备

原材料准备：

石灰：选择符合要求的生石灰或熟石灰，确保其氧化钙、氧化镁含量达标。

粉煤灰：选择无团块、腐植质和其他杂质的粉煤灰，其SiO2、Al2O3和FeO的总含量应满足规定。

碎石：选用硬耐久的岩石轧制而成，洁净、干燥并具有足够的强度和耐磨性能，颗粒形状接近立方体，无软质石料和其他杂质。

混合比例：根据工程设计和试验确定混合料的最佳配比，一般推荐比例为石灰：粉煤灰：碎石=X：Y：Z（具体比例需根据工程实际情况确定）。

下承层准备：检测下承层高程、坡度、宽度及表面清洁情况，确保无浮土、杂物和松散材料。摊铺前在底基层上洒水一遍，保持表面潮湿，但不可存水。

施工设备：选择适合的摊铺机和压路机，确保设备性能良好，能够满足施工要求。同时，准备好测量工具、洒水车等辅助设备。

二、摊铺施工

混合料拌制：

采用厂拌法集中搅拌，确保配料准确、拌和均匀。拌和设备应具有计量功能，确保混合料的含水量、灰剂量等指标符合设计要求。

拌和时间应足够，确保混合料充分拌匀。

运输：

使用封闭良好的自卸车辆运输混合料，防止混合料在运输过程中离析和水分蒸发。

根据运输距离和摊铺速度配备足够的车辆，确保摊铺连续进行。

摊铺：

摊铺前将摊铺机调整到位，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，并垫放和虚铺厚度等厚的木块。

摊铺机铺筑时，应使送料槽中的二灰碎石混合料高度在螺旋布料器中心轴以上，并保持在螺旋布料器的2/3处。

摊铺速度应均匀，控制在一定范围内，避免停机影响平整度。摊铺过程中应设专人随时检测标高和厚度，出现异常及时采取补救措施。

摊铺时应保持连续作业，尽量避免停机。如必须停机，应将摊铺机停在已压实且未冷却的路段上，并设置明显的标志。

三、碾压施工

初压：使用轻型压路机进行静压，使混合料初步密实。碾压速度应控制在一定范围内，避免过快或过慢导致压实效果不佳。

复压：