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水泥稳定土施工技术方案
针对水泥稳定土(水泥含量10%,厚度20cm)的施工技术,以下是一个详细的施工方案,该方案结合了多个高权威性来源的信息,并注重施工中的质量控制和安全管理:
一、施工准备
材料准备
水泥:选用初凝时间3小时以上和终凝时间在6小时以上的普通硅酸盐水泥,水泥含量需达到10%。水泥应有出厂合格证和质量证明文件,进场后需取样复试合格后方可使用。
土料:选用符合要求的粘性土或砂性土,确保土料干净、无杂质,并经过筛分处理。土料的塑性指数、有机质含量等应满足施工规范。
水:使用清洁的饮用水或符合标准的水。
设备准备
拌和设备:如稳定土厂拌设备,用于混合水泥和土料,确保拌合均匀。
摊铺设备:如摊铺机,用于均匀摊铺混合料。
压实设备:如振动压路机、轮胎压路机等,用于压实混合料。压实设备的重量应满足施工要求,确保压实度达到设计标准。
测量设备:如水准仪、全站仪等,用于测量放样和检测。
技术准备
熟悉施工图纸和设计要求,明确施工范围和标高。
进行现场勘查,了解地质情况和施工环境。
制定详细的施工方案和质量控制措施,包括施工流程、施工参数、检测方法等。
二、施工工艺
混合料拌制
根据设计要求,计算水泥和土料的用量,并进行准确称量。
在拌和设备中,将水泥和土料充分混合,加入适量的水,确保混合均匀。拌和时间应不少于3分钟,以充分混合材料。
拌制过程中,应严格控制混合料的含水量,使其略大于最佳含水量(一般控制在1%-2%范围内),以补偿后续工序的水分损失。
运输与摊铺
使用自卸车将拌制好的混合料运输至施工现场。运输过程中,应采取措施防止混合料离析和水分蒸发。
在摊铺前,对下承层进行验收和修整,确保其符合设计要求。
使用摊铺机将混合料均匀摊铺在下承层上,摊铺厚度应控制在20cm左右。摊铺过程中,应随时检查摊铺厚度和均匀性,并进行必要的调整。
压实
使用振动压路机对混合料进行初压,然后使用轮胎压路机进行复压和终压。压实过程中,应严格控制压实速度、遍数和重叠宽度,确保压实度满足设计要求。
压实应遵循“先静压、后振动”、“先轻、后重”、“先慢、后快”的原则。
压实完成后,应立即进行压实度检测,确保满足设计要求。
养生
压实完成后,应立即进行养生。养生期不少于7天,期间应保持混合料表面湿润。
养生可采用洒水养护等方式,洒水应均匀、适量,避免过量洒水导致混合料表面冲刷和破坏。
养生期间应封闭交通,禁止任何车辆通行,以免对混合料造成破坏。
三、质量控制与检测
原材料质量控制
对水泥、土料和水进行严格的检验和复试,确保其质量符合标准要求。
混合料质量控制
在拌制过程中,应随时检查混合料的含水量、水泥用量和拌合均匀度。
定期对拌和设备进行维护和保养,确保其正常运行和拌合质量。
施工质量控制
严格控制摊铺厚度、压实度和养生质量。
定期对施工设备进行检查和维护,确保其正常运行和施工精度。
检测与验收
在施工过程中,应随时进行质量检测,如含水量检测、压实度检测、强度检测等。
施工完成后,应组织相关部门进行验收,确保施工质量符合设计要求。验收时应检查混合料的厚度、压实度、强度等指标是否满足设计要求。
四、安全管理
施工现场安全管理
施工现场应设立安全标志和警示牌,提醒施工人员注意安全。
定期对施工设备进行检查和维护,确保其安全运行。
施工人员应佩戴个人防护装备,如安全帽、手套和防护鞋等。
环境保护措施
施工期间应采取措施减少扬尘和噪音污染。
废料和垃圾应分类堆放并妥善处理。
施工完成后应及时清理现场,恢复环境整洁。
综上所述,水泥稳定土(水泥含量10%,厚度20cm)的施工技术涉及多个环节和细节,需要严格按照施工规范和操作规程进行施工,并加强质量控制和安全管理,以确保施工质量和工程安全。
水泥稳定碎石基层施工技术指南
针对道路基层水泥稳定碎石(机械摊铺,水泥含量5%)15cm施工技术,以下是一个详细的阐述:
一、施工前准备
材料准备
水泥:选择32.5级或以上的普通硅酸盐水泥,确保水泥质量稳定,初凝时间应在3h以上、终凝时间应在4.5h以上,避免使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。
碎石:碎石应具备良好的级配条件,粒径范围为5~20mm,最大粒径不超过31.5mm,确保碎石的压碎值不大于30%,且相对密度不低于2.6g/cm3。
水:采用清洁的自来水,确保水中不含有害物质。
设备准备
摊铺机:根据施工宽度和厚度选择合适的摊铺机,确保摊铺均匀、平整。
压路机:选择适合现有条件的振动压路机,如单钢轮振动压路机、轮胎压路机等,用于压实水泥稳定碎石基层。
搅拌机:用于搅拌水泥、碎石和水,确保混合均匀。
运输车辆:如自卸车等,用于将混合料从搅拌机运输到施工现场。
技术准备
熟悉设计图纸、设计说明及其他设计文件,确保施工符合设计要求。
制定详细的施工方案,包括施
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