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石灰掺拌强化路基施工技术解析
掺石灰9%、厚度为20cm的施工技术,主要应用于道路建设中的路基处理,旨在提高土壤的强度和稳定性。以下是对该施工技术的详细解析:
一、施工前准备
原材料准备:
石灰:应选用符合规范要求的钙质生石灰或消石灰,确保石灰质量达到工程要求。
土料:选择适宜的土料,如塑性指数和含水量适中的黏性土或粉质黏土,确保土料的质量。
施工设备:
拌合设备:如路拌机、厂拌机等,用于将石灰和土料均匀拌合。
摊铺设备:如摊铺机、平地机等,用于将拌合好的石灰土均匀摊铺在预定位置。
压实设备:如压路机、振动夯等,用于对摊铺好的石灰土进行压实。
施工场地:
对施工现场进行合理布置,确保施工区域的平整度和稳定性。
设置必要的安全警示标志和围挡,确保施工安全。
二、施工步骤
计算石灰用量:
根据施工面积、厚度和石灰掺量(9%),计算所需石灰的重量。
确保石灰用量准确,避免过量或不足。
摊铺土料:
将土料均匀摊铺在预定的施工区域内,确保摊铺厚度符合设计要求(20cm)。
使用平地机等设备对土料进行初步整形,使其表面平整。
撒布石灰:
将计算好的石灰均匀撒布在摊铺好的土料上。
确保石灰撒布均匀,避免出现局部石灰过多或过少的情况。
拌合石灰土:
使用拌合设备将石灰和土料进行均匀拌合。
拌合过程中应控制拌合深度,确保拌合均匀且达到设计要求的压实度。
整形与稳压:
使用平地机等设备对拌合好的石灰土进行整形,使其表面平整、路拱横坡与面层一致。
使用压路机对整形后的石灰土进行稳压,以暴露潜在的不平整部位。
碾压与压实:
按照先轻后重、先稳后振、先低后高、先外后内、先慢后快的原则进行碾压。
碾压过程中应控制碾压速度、碾压遍数和重叠宽度,确保压实度达到设计要求。
通常需要振动碾压不少于3遍,静碾不少于3遍,总碾压遍数根据具体情况而定。
洒水养生:
碾压完成后,应及时进行洒水养生,保持石灰土表面湿润。
养生期间应设置专人看护,避免车辆和行人进入施工区域。
养生时间通常不少于7天,具体根据工程要求而定。
三、施工注意事项
石灰质量:应选用等级较高的石灰,并在进场前进行检验,确保石灰质量符合工程要求。
含水量控制:施工时应严格控制混合料的含水量,避免含水量过高或过低导致石灰土强度和压实度不足。
拌合均匀性:拌合过程中应确保石灰和土料均匀拌合,避免出现夹层和离析现象。
压实度检测:碾压完成后应使用合适的检测方法进行压实度检测,确保达到设计要求。
环保措施:施工过程中应采取有效的环保措施,如设置防尘网、采用密闭式机械化设备等,以减少对周边环境的污染。
综上所述,掺石灰9%、厚度为20cm的施工技术需要严格遵循施工准备、施工步骤和施工注意事项等要求,以确保施工质量和工程安全。
石灰粉煤灰碎石人机混合施工技术
石灰、粉煤灰、碎石的人机混合35cm施工技术涉及多个关键环节,以下是对该技术的详细阐述:
一、材料要求
石灰:宜采用磨细生石灰粉,不低于Ⅲ级技术要求,各项技术指标必须符合相关标准。
粉煤灰:粉煤灰不应含有团块、腐植质和其他杂质,SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%,烧失量不宜大于20%,比表面积宜大于2500cm2/g,含水量不宜超过35%。
碎石:采用机械破碎方法处理的天然石料,应洁净、干燥并具有足够的强度和耐磨性能,压碎值不大于35%,各项指标应满足相关施工技术细则的规定。
二、配合比设计
根据工程需要和具体要求,可进行不同比例的石灰、粉煤灰和碎石的配比。一般推荐采用以下配比范围(质量比):石灰:粉煤灰:碎石=5~8:11~14:80~84,具体配合比需通过试验确定。
三、施工工艺
基层处理:
清除底基层上干燥的浮土及杂物,使底基层表面清洁。
检查底基层的试验各项指标,确保合格。
混合料拌制:
采用厂拌法进行施工,在拌合场进行集中搅拌。
拌和设备配料应计量准确、拌和均匀,随时抽查配比情况并记录。
拌和时的含水量应略大于最佳含水量,以确保压实效果。
运输与摊铺:
采用自卸汽车运输至施工现场。
摊铺前,应使下承层保持湿润。
使用摊铺机进行摊铺,摊铺速度要均匀,控制在一定范围内(如4~5m/min),避免停机现象影响平整度。
摊铺层厚度应达到设计要求(如35cm),并通过张紧钢丝绳等作为导向、标高、厚度的控制基准。
碾压:
混合料摊铺后,应及时在全宽范围内进行碾压。
碾压应遵循先轻型、后重型压路机碾压的原则,光轮压路机和振动压路机按初压、复压、终压顺序组合碾压。
碾压过程中,应重叠一定宽度(如1/2轮宽)进行碾压,往返为一遍。直至压实到规定的压实度为止,表面平整无轮迹或隆起。
接缝处理:
纵接缝应尽量避免,若不可避免,应确保纵缝垂直相接,严禁斜接。
横接缝(工作缝)应认真处理,确保接缝处混合料级配、含水量相近,且碾压密实。
养生:
碾压完成
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