JIT技术流线化生产方式.pptx

JIT技术流线化生产方式;在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。;1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。

获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。;课程一精益生产概论

课程二认识浪费与效率

课程三JIT技术·流线化生产

（一）流线化生产线

（二）流线化设备设计与调整

课程四JIT技术·安定化生产

（一）人员安定化

（二）设备安定化

（三）质量安定化

（四）切换安定化

（五）现场安定化

课程五JIT技术·平稳化生产

课程六JIT技术·适时化生产

课程七JIT技术·自主管理活动;时间

2003年8月30日（六）～8月31日（日）

9：00～12：00课程讲解·讨论·练习

中间休息1次10分钟

12：00～13：30中餐

13：30～17：30课程讲解·讨论·练习

中间休息2次各10分钟;1、专心听讲（请手机、BB机“收声”）。

2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。

3、互动学习（敞开心胸，积极投入，

但须避免“小儿多动症”）。

4、些许自由（允许小磕睡、短时外出，

但须保持安静）。

5、拒绝干扰（非紧急情况下，

请勿接受干扰）。

6、禁止在课室内吸烟。;第1日;第2日;第4日;安定化生产;回;安定化

生产;1、标准作业;为达到人员的安定，首先要???离标准作业和非标准作业。;标准

作业;2、产距时间

——生产的指挥棒;每日有效工作时数：

标准出勤时间8H即480min

非生产时间85min

有效工作时间395min

市场需求量：1000台

产距时间=395*60/1000=23.7s;作业顺序;4、标准在制品;标准在制品;5、非标准作业处理;“水蜘蛛”作业的效果;“水蜘蛛”作业实施步骤;“水蜘蛛”作业

实施步骤;;U型布置;8、多能工实施要点;多能工

培养要点;多能工

实施要点;部下培养;业务教导;业务教导;业务教导;业务教导;业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径;—业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径—;—业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径—;两条腿

走路;9、作业动作“三不”政策;10、动作改善的20个原则;两手同时开始及完成动作;;S=m×v;移动;;工具物料应放置在固定场所;;安定化

生产;（二）设备安定化管理;0、数字化管理，选准衡量坐标;坐标的参考意义-2;坐标的参考意义-3;数字化推移管理;1、设备服务于生产;可动率;可动率以100%为目标;启示：;2、设备的有效运转率管理;;设备失去应有的功能;设备功能完全停止→突发损失

（不工作或只产出不良品）;调整;开机;3、设备管理的误区;4、设备损失管理;·结果不好

·看不到变好的迹象;缺陷意识;潜在缺陷的分类;复原：在缺陷发展到某种程度时

就要将之恢复到正常状态;彻底进行现象解析;5、向零故障挑战;故障为零的原则;故障为零的对策;空转存在的成因;现象解析

将空转按发生形态分类，调查其发生频度、发生间隔，然后探寻现象的原理规律及引发条件，进行整理和明确。;7、全面生产维护;事后保全BM;TotalProductiveMaintenance;TPM;8、自主保全;明确困难部位

（把握发生源）;●清扫容易

●控