年产6000吨浓香花生油工厂设计.docxVIP

毕业设计（论文）

PAGE

1-

毕业设计（论文）报告

题目：

年产6000吨浓香花生油工厂设计

学号：

姓名：

学院：

专业：

指导教师：

起止日期：

年产6000吨浓香花生油工厂设计

摘要：本文针对年产6000吨浓香花生油工厂的设计进行研究。首先，对浓香花生油的生产工艺进行了详细分析，包括原料选择、预处理、压榨、精炼、调和等环节。其次，对工厂的总体布局、设备选型、自动化控制等方面进行了详细论述。最后，通过实际案例分析，验证了设计方案的可行性和经济效益。本文的研究成果为浓香花生油工厂的设计提供了理论依据和实践指导，对提高我国浓香花生油生产水平具有重要意义。

随着人们生活水平的提高，对食用油品质的要求也越来越高。花生油作为一种优质食用油，以其独特的风味和营养价值受到消费者的喜爱。近年来，我国花生油产业得到了快速发展，但现有的花生油生产工厂在规模、技术、自动化程度等方面仍存在一定不足。为了提高我国浓香花生油的生产水平，满足市场需求，本文对年产6000吨浓香花生油工厂的设计进行了研究。

一、浓香花生油生产工艺分析

1.1原料选择与预处理

(1)在浓香花生油的生产过程中，原料的选择是至关重要的环节。花生作为主要的原料，其品质直接影响到最终产品的风味和营养价值。理想的原料应具备颗粒饱满、色泽均匀、无霉变、无病虫害等特点。通过对花生原料的严格筛选，可以有效保证生产出的花生油品质稳定。

(2)原料预处理是确保后续工艺顺利进行的关键步骤。预处理主要包括花生去壳、破碎、剥皮和筛选等环节。去壳过程中，需采用高效去壳机，以降低破碎率，减少原料损耗。破碎后的花生仁应进行剥皮处理，去除杂质和坏仁，以提高出油率和油品质量。筛选则用于去除花生仁中的小石子、碎屑等异物，保证原料的纯净度。

(3)在预处理过程中，还需对花生仁进行适当的水分调整，以优化压榨效果。一般而言，花生仁的水分含量应控制在6%至8%之间。过高或过低的水分含量都会影响出油率和油品品质。此外，预处理过程中产生的废料和杂质需及时清理，防止污染后续生产环节。合理的预处理工艺不仅能提高原料利用率，还能为后续的压榨和精炼工艺打下良好的基础。

1.2压榨工艺

(1)压榨工艺是浓香花生油生产的核心环节，其目的是将花生仁中的油脂提取出来。常见的压榨方法包括物理压榨和化学压榨。物理压榨主要采用机械力将油脂从花生仁中分离，而化学压榨则通过溶剂萃取油脂。在物理压榨中，以螺旋压榨机为例，其工作原理是利用螺旋轴的旋转将花生仁压碎，油脂在压力和温度的作用下被挤出。据相关数据显示，螺旋压榨机的出油率可达到40%-45%，远高于化学压榨。

(2)案例分析：某企业采用螺旋压榨机生产浓香花生油，以年处理量为6000吨花生仁为例，其设备配置包括一台100吨/小时的处理能力螺旋压榨机、一台30吨/小时的输送带、一台10吨/小时的冷却器等。在生产过程中，通过精确控制压榨温度（约100-120℃）和压力（约2-3MPa），使得出油率稳定在42%左右。此外，该企业还采用了在线监测系统，实时监控压榨过程，确保产品质量。

(3)在压榨工艺中，油脂的提取效率与花生仁的含油量、压榨温度、压榨压力等因素密切相关。研究表明，花生仁的含油量通常在40%-50%之间，而压榨温度对出油率的影响尤为显著。温度过高会导致油脂氧化，降低品质；温度过低则影响压榨效率。一般而言，压榨温度控制在100-120℃之间，压榨压力在2-3MPa之间，能够实现较高的出油率和优质油品。此外，压榨过程中产生的花生饼等副产物，可进行综合利用，如提取蛋白质、饲料加工等，实现资源的最大化利用。

1.3精炼工艺

(1)精炼工艺是浓香花生油生产的重要环节，其目的是去除油脂中的杂质，提高油品的色泽、口感和营养价值。精炼工艺主要包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭等步骤。以脱胶为例，通常采用碱炼法，通过添加一定量的氢氧化钠溶液，使油脂中的蛋白质、磷脂等杂质发生化学反应，形成沉淀物，随后通过离心分离去除。

(2)案例分析：某浓香花生油生产企业，年产量6000吨，其精炼工艺流程如下：首先，将压榨得到的油脂进行脱胶处理，使用氢氧化钠溶液的量为油脂量的0.3%-0.5%，处理温度控制在60-70℃，处理时间为1-2小时。随后，进行脱酸处理，添加氢氧化钠溶液的量为油脂量的0.1%-0.2%，处理温度为70-80℃，处理时间为0.5-1小时。脱酸后，油脂的酸价降至0.1mgKOH/g以下。接下来是脱色处理，采用活性炭吸附法，处理温度为80-90℃，处理时间为1-2小时，脱色效果可达98%以上。最后，进行脱臭处理，采用真空蒸馏法，处理温度为180-200℃，处理时间为2-3小时，脱臭效果显著。

(3)精炼工艺对设备的要求较高，常用的设备