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生产车间组长个人工作总结（6篇）

生产车间组长个人工作总结（精选6篇）

生产车间组长个人工作总结篇1

回顾过去时，大家总觉得时间过得太快，而收获得却太少，今年收获了什么?如何把这一年的努力与付出及收获，请看看生产主管工作总结。

生产过程中存在的问题及解决办法：

1、因为考虑到公司产品批量小的特性,所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接复杂,而且人员分布不够集中，管理沟通容易遗漏。改善前工艺流程图

改进的工艺流程图

生产有装配、初始化(包括烤机初始化与出厂初始化)、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。

（1）、初始组的输入有多个小装配组和烤面包机，输出有包装和烤面包机。有些工作界面重复，不能形成DC，不利于提高工作效率，在产品周转过程中浪费大量时间。

（2）、因为我们的产品装成整机后并不能实现全部功能，初始化完成以后才可以测试。所以在装配组装成整机未做出初始化前会出现很多作业员无法辨认的功能性坏机，也间接性的影响了产品质量的提高。经讨论后，取消初始化的独立管理，模拟流水线的形式。将多个小装配组合并为3个大装配组,烤机初始化合并到装配组，出厂初始化合并包装组，改善后解决了上述问题点。

总结缺点：由于站场调整过于仓促，未事先考虑操作员的适应性，初始化人员在运行中情绪不稳定。也失去了团队的核心技术力量。工作效率和产量下降。

2、取消物料在线库存，成立物料组

为了及时供货，生产车间将常用材料带到车间备用。例如装配组的左右装饰和公共线。由于小包装订单数量大，几乎所有物料都有在线库存，且数量大。对于生产组长，要加强物料管理，但我们没有指定专人管理，每次盘点后实物与账面数量相差较大，因此账面数量会根据实物进行调整，由于数据不准确，生产计划信息中经常会出现较大错误（经常这样做时没有物料，仓库中也没有物料）。因此，生产过程中产品堆积如山，现场混乱，不仅影响发货的及时性。此外，由于材料仓库数量庞大，数据会不准确，这也为工艺材料损失创造了更多空间。

为杜绝以上问题的出现，做到有计划的.生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线,按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，(因为包装涉及时到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的缘故必须备库存。)隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产计划单提前一天下发每个组别，这样既不会耽误生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了很多。

生产计划的制定和修改：

因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产计划做起。

每天，它都是根据订单评审表的预定交付日期顺利完成的，可以实施，并且不会像预期的那样消除之前的顾虑。

因为经验的问题，在制作计划的过程中忽略了很多因素。如原材料、内协的交期是否准确，还有基层管理干部对《生产日计划》的执行力度，都忽略了临督，导致生产计划无法执行，订单的交期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此也跟销售人员带来的极大的困惑。具体总结为以下几点：

1、日常生产计划无法执行，因为生产计划是订单评审单中物料的交货日期，采购内部协调负责人回复了计划交货日期。在制定每日生产计划时，没有最终确认材料是否到位。这导致生产线频繁出现物料突然等待，工时损失也增加了生产周期。

2、《生产日计划》执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日计划总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严重。

3、原材料和内部协调的半成品的交货日期不准确，仓库（尤其是包装材料）的材料验证错误也是导致无法正常完成交货日期的主要因素。

针对交期的改善措施：

1、为配合生产计划达成率，先进行内部调整，将原来配置相同的两条包装生产线配置为一条主线和一条辅助线，即“绿色通道”。主线主要负责30台以上的批量订单，“绿色通道”主要负责30台以下的海外小订单。对操作人员的严格要求。只有在每日生产计划完成后，他们才能离开工作岗位

2、把《生产日计划》电子文档设共享状态，使采购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产计划更快一步的了解。

3、为配合上述环节，生产计划的下达时间由提前4小时改为提前2天。为仓库备料和生产前加工成型预留了充足的时间，减少了材料供应不及时的频率。

工作不足之处：

在过去的一年里，我几乎每天都忙于生产计划，却忽视了生产过程的管理。虽然管理体