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4.1概述
随着机械零件的磨损、变形、断裂、蚀损,机械设备的精度、性能和生产率就会下降,进而导致机械设备发生故障、事故甚至报废,因而需要及时进行维护和修理。零件的修复技术是机修行业修理技术中的重要组成部分,合理地选择和运用修复技术,是提高维修质量、节约资源、缩短停修时间和降低维修费用的有效措施。
4.1.1机械零件修复技术的特点
修复失效的机械零件与直接更换零件相比具有以下优点:
1)减少制造工时,节约原材料。
2)减少更换件制造,有利于缩短设备停修时间,提高设备利用率。
3)减少备件储备,提高资金的利用率。
4)利用新技术修复旧件还可以提高零件某些性能。;4.1.2机械零件修复工艺的类型
随着新材料、新工艺、新技术的不断涌现,机械零件修复技术得到了长足发展,工艺方法更是多种多样:
;4.2金属扣合技术
金属扣合技术是利用扣合件的塑性变形或热胀冷缩的性质将损坏的零件连接起来,以达到修复零件裂纹或断裂的目的。这种技术常用于不易焊补的钢件、不允许有较大变形的铸件以及有色金属的修复,对于大型铸件如机床床身、轧机机架等基础件的修复效果就更为突出。
4.2.1金属扣合技术的特点
金属扣合技术的特点有:
1)整个工艺过程完全在常温下进行,排除了热变形的不利因素。
2)操作方法简便,不需特殊设备,可完全采用手工作业,便于现场就地修理工作,具有快速修理的特点。
3)波形槽分散排列,扣合件(波形键)分层装入,逐步铆击,避免了应力集中。
4.2.2金属扣合技术的分类
金属扣合技术一般分为强固扣合法、强密扣合法、优级扣合法和热扣合法等4种。在实际应用中,可根据具体情况和技术要求,选择其中一种或多种联合使用,以达到最佳效果。
;1.强固扣合法
强固扣合法是先在垂直于损坏零件的裂纹或折断面上,加工出若干个一定形状和尺寸的凹槽(波形槽),然后把形状与波形槽相吻合的高强度材料制成的波形键镶入槽中,并在常温下铆击波形键,使其产生塑性变形而充满波形槽腔,甚至使其嵌入零件机体之内。如图4-2所示。
;这种方法适用于修复壁厚为8~40mm的一般强度要求的机件。
(1)波形键的设计和制造
1)波形键尺寸的确???波形键的形状如图4-3所示。波形键的结构尺寸主要包括凸缘直径d、颈部宽度b、间距L和波形键厚度t,通常规定成标准尺寸。波形键的凸缘个数、每个断裂部位安装波形键的数目、波形键间距等根据机件受力大小和铸件壁厚确定。一般b取3~6mm,其他尺寸按下列经验公式计算:
d=(1.4~1.6)b(4-1)
L=(2~2.2)b(4-2)
t≤b(4-3)
通常波形键的凸缘个数分别选用5、7、9个,凸缘数越多,则波形槽各凹洼断面上的应力越小,并可使最大应力远离裂缝处。但凸缘过多,会使波形键镶配工作增加难度。;2)波形键的材料。一般扣合用波形键材料多采用1Cr18Ni9或1Cr18Ni9Ti等奥氏体铬镍钢,扣合高温机件用的波形键材料是Ni36等高镍合金钢。
3)波形键的制造。成批制作波形键的工艺过程一般包括下料→挤压或锻压两侧波形→机械加工上、下平面和修整凸缘圆弧→热处理等4步,即液压压力机上用模具冷挤压成形,然后对其上、下两平面进行机加工并修整凸缘圆弧,最后需热处理,硬度要求达到140HBW左右。
(2)波形槽的设计和加工
1)波形槽尺寸的确定。除槽深T大于波形键厚度t外,其余尺寸与波形键尺寸相同,它们之间的配合最大允许间隙可达到0.1~0.2mm,波形槽深度T一般为工件壁厚H的0.7~0.8倍,即T=(0.7~0.8)H,如图4-4a、b所示。
2)波形槽的布置。对于承受弯曲载荷的机件,因机件外层承受最大拉应力,往里逐渐减少,可将波形槽设计成阶梯状,如图4-4c所示,也可采用一长一短式或一前一后式,如图4-4d所示。
;波形槽间距W可根据波形键和与损坏机件原有承载能力相等的强度条件按下式计算:
W=bT/H(σp/σg+1)(4-4)
式中,b为波形键宽度,单位为mm;T为波形槽深度,单位为mm;H为机件壁厚,单位为mm;σp为波形键经铆击后的抗拉强度极限,单位为N/mm2;σg为机件的抗拉强度极限,单位为N/mm2。
对于受载荷不大的机件,波形槽间距W也可根据经验公式来确定,一般取W=(5~6)b。
3)波形槽的加工。小型机件的波形槽可在镗床、铣床等设备上加工。对于拆卸和搬运不便的大型机件,则可采用手电钻、钻模等简便工具现场加工。波形槽现场加工的简要工艺过程如下:
①画出各波形槽的位置线;
②借助于钻模加工波形槽各凸缘孔及凸缘间孔,钻孔至深度T;
③钳工修整宽度b和两侧面,保证槽与键之间的配合间隙。
;(3)波形键的扣合与铆合波形槽加工好后,将其清理干净,再将波形键镶入槽中,然后从波形键的两端向中间轮换对称铆击,使波形键在槽中
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