《金属塑性变形过程》课件.ppt

金属塑性变形过程本演示文稿旨在深入探讨金属塑性变形过程的各个方面。从基本的概念和意义，到微观机制和宏观表现，再到实际的工程应用和数学描述，我们将全面解析塑性变形的本质。通过本课程的学习，您将能够掌握金属塑性变形的基本原理、工艺方法和质量控制技术，为您的工程实践提供有力的支持。

绪论：塑性变形的概念与意义塑性变形定义塑性变形是指金属材料在外力作用下产生的永久性变形，卸载后变形无法完全恢复。这种变形是金属加工的基础，也是许多工程应用的关键。塑性变形的意义塑性变形使我们能够改变金属的形状和尺寸，制造各种所需的零件和产品。它广泛应用于汽车、航空航天、建筑等领域，是现代工业的重要组成部分。

塑性变形与弹性变形的对比1弹性变形弹性变形是指金属在外力作用下产生的可恢复变形，卸载后金属恢复到原始形状和尺寸。弹性变形主要发生在低应力水平下。2塑性变形塑性变形是指金属在外力作用下产生的不可恢复变形，卸载后金属无法恢复到原始形状和尺寸。塑性变形主要发生在超过屈服强度的应力水平下。

工程应用中的塑性变形1汽车制造车身、底盘等部件的成形，需要利用塑性变形工艺，如冲压、拉延等，以获得所需的形状和强度。2航空航天飞机机身、发动机叶片等关键部件的制造，需要利用精密塑性变形工艺，以保证其性能和可靠性。3建筑行业钢结构、钢筋等建筑材料的生产，需要利用塑性变形工艺，以获得所需的强度和韧性。

金属塑性变形的微观机制位错的产生外力作用下，金属内部晶格产生位错。1位错的运动位错在晶格中移动，导致晶体滑移。2位错的增殖位错数量不断增加，导致加工硬化。3

位错的产生与运动位错的产生位错是晶体内部的一种线缺陷，在晶体生长过程中或在外力作用下产生。位错的存在使晶体更容易发生塑性变形。位错的运动在外力作用下，位错在晶体内部移动，导致晶体发生滑移。位错的运动是塑性变形的微观机制。

滑移系与滑移面滑移系滑移系是指晶体中容易发生滑移的晶面和晶向的组合。不同的晶体结构具有不同的滑移系，决定了其塑性变形能力。滑移面滑移面是指晶体中容易发生滑移的晶面。滑移面上原子排列较为密集，位错容易在滑移面上移动。

位错的交割与攀移位错的交割位错在运动过程中，遇到其他位错或障碍物时，会发生交割，导致位错运动受阻，增加变形抗力。位错的攀移位错在高温下，可以通过原子扩散的方式，从一个滑移面移动到另一个滑移面，称为攀移。攀移可以缓解位错塞积，降低加工硬化速率。

晶界对位错运动的影响晶界是晶体内部不同晶粒之间的界面，对位错的运动具有阻碍作用。细晶粒材料具有更多的晶界，可以提高材料的强度和硬度。晶界可以阻碍位错的运动，使塑性变形更加均匀，提高材料的韧性。但过多的晶界也会降低材料的塑性。晶界对位错的阻碍作用，使材料的强度和硬度得到提高，但也降低了材料的塑性。因此，需要根据不同的应用需求，选择合适的晶粒尺寸。

固溶原子对位错运动的影响固溶强化固溶原子可以引起晶格畸变，阻碍位错的运动，提高材料的强度和硬度。固溶原子尺寸与基体原子尺寸差异越大，固溶强化效果越显著。影响因素固溶原子的浓度、尺寸以及与基体原子的相互作用，都会影响固溶强化的效果。合理选择固溶原子，可以显著提高材料的性能。

第二相质点对位错运动的影响1弥散强化第二相质点可以阻碍位错的运动，提高材料的强度和硬度。第二相质点越细小、分布越均匀，弥散强化效果越显著。2影响因素第二相质点的尺寸、形状、分布以及与基体之间的界面结合强度，都会影响弥散强化的效果。合理控制第二相质点的析出，可以显著提高材料的性能。3应用弥散强化广泛应用于高温合金、铝合金等材料的强化，可以提高材料的高温强度和抗蠕变性能。

塑性变形的宏观表现滑移线金属表面出现明显的滑移线，是塑性变形的直接证据。1晶粒变形晶粒形状发生改变，由等轴晶变为拉长晶。2织构晶粒择优取向，形成一定的织构。3

应力-应变曲线弹性阶段应力与应变成正比，卸载后变形完全恢复。屈服阶段应力达到屈服强度，开始发生塑性变形。强化阶段随着塑性变形的增加，应力不断升高，材料发生加工硬化。颈缩阶段应力达到抗拉强度，出现颈缩现象，直至断裂。

真实应力与真实应变1真实应力真实应力是指变形过程中，实际承载面积上的应力。由于颈缩现象的存在，真实应力比工程应力更能反映材料的变形行为。2真实应变真实应变是指变形过程中，各阶段应变的累加值。真实应变比工程应变更能反映材料的变形程度。3关系真实应力与真实应变之间存在一定的函数关系，可以用来描述材料的塑性变形行为。

塑性变形过程中的加工硬化加工硬化加工硬化是指金属在塑性变形过程中，强度和硬度不断提高的现象。加工硬化是由于位错密度增加，位错运动受阻所致。机制加工硬化使金属的塑性变形能力降低，容易发生断裂。因此，在塑性加工过程中，需要采取一定的措施，以降低加工硬化速率。

影响加工硬化的因素变形温度变形温度越高，加工硬化