SQE工程师日常工作职责.docx

SQE工程师日常工作职责

?一、供应商管理

1.供应商选择与评估

-根据公司需求，寻找潜在供应商。通过多种渠道，如行业展会、网络搜索、供应商推荐等，收集供应商信息。

-制定详细的供应商评估标准，涵盖质量管理体系、生产能力、技术水平、价格竞争力、交货期、售后服务等方面。

-实地考察供应商，了解其生产现场、设备状况、人员素质等实际情况。与供应商管理层及相关部门人员进行沟通交流，评估其管理水平和合作意愿。

-对新供应商进行样品测试，确保其提供的样品符合公司技术要求和质量标准。

-综合各项评估结果，建立供应商档案，对供应商进行评级，选择合格的供应商纳入公司供应商体系。

2.供应商绩效监控

-建立供应商绩效评估指标体系，包括交货准时率、产品合格率、质量问题发生率、响应速度等关键指标。

-定期收集供应商的交货数据、质量检验报告等信息，运用数据分析工具对供应商绩效进行量化评估。

-每月或每季度召开供应商绩效会议，与供应商面对面沟通绩效情况，展示评估数据，指出存在的问题和改进方向。

-对于绩效表现不佳的供应商，发出书面警告，要求其限期整改。跟踪整改措施的执行情况，直至绩效改善。

-对连续多次绩效不达标的供应商，采取暂停合作、减少订单量甚至取消合作资格等措施。

3.供应商关系维护

-定期与供应商进行沟通交流，了解其生产经营状况、新产品开发进展等信息，加强双方的合作与互信。

-协助供应商解决在生产过程中遇到的技术难题和质量问题，提供必要的技术支持和解决方案。

-组织供应商参加质量培训和技术交流活动，提升供应商的质量管理水平和技术能力。

-关注供应商的需求和困难，积极协调公司内部资源，帮助供应商解决实际问题，建立良好的合作伙伴关系。

二、来料质量管理

1.来料检验计划制定

-根据公司采购计划和供应商情况，制定详细的来料检验计划。明确检验的物料名称、规格型号、检验项目、检验方法、抽样标准等内容。

-考虑物料的重要性、风险程度以及以往的质量状况，合理确定检验频次和检验方式。对于关键物料和高风险物料，增加检验频次和检验项目；对于质量稳定的物料，可适当减少检验频次。

-将检验计划及时传达给采购部门、仓库部门以及相关检验人员，确保各方明确检验要求和流程。

2.来料检验实施

-按照检验计划，对每批次来料进行严格检验。依据相关标准和规范，采用合适的检验工具和方法，对物料的外观、尺寸、性能、功能等方面进行全面检查。

-对于需进行理化性能检测的物料，及时送样至公司内部实验室或委托外部专业检测机构进行检测，确保检测结果准确可靠。

-在检验过程中，如实记录检验数据和结果，填写检验报告。对检验发现的不合格品，做好标识和隔离，防止其混入合格品中。

3.不合格来料处理

-对检验不合格的来料，及时通知采购部门和供应商。向供应商发出不合格通知单，详细说明不合格情况和原因，要求供应商在规定时间内做出回应并提出处理方案。

-与供应商共同分析不合格原因，协助供应商采取有效的纠正措施，防止类似问题再次发生。

-根据不合格的严重程度和影响，决定对不合格来料的处理方式。一般包括退货、换货、挑选使用、让步接收等。对于退货的物料，督促供应商及时办理退货手续；对于挑选使用或让步接收的物料，明确使用条件和后续跟踪要求。

-跟踪不合格来料处理结果，确保问题得到彻底解决。对处理后的物料进行重新检验，验证其是否符合质量要求。

三、质量问题处理

1.内部质量问题反馈与沟通

-及时收集公司内部各部门反馈的与供应商来料相关的质量问题信息，包括生产部门在生产过程中发现的来料不良、客户反馈的因供应商原因导致的产品质量问题等。

-对收集到的质量问题进行详细记录，包括问题描述、发现时间、涉及物料、批次号、影响范围等关键信息。

-组织相关部门召开质量问题分析会议，如采购部门、生产部门、研发部门、质量部门等。在会议上，共同探讨质量问题产生的原因，分析问题的严重程度和影响。

-协调各部门之间的沟通与协作，明确各自在质量问题处理中的职责和任务，制定问题解决的行动计划和时间表。

2.供应商质量问题调查与分析

-与供应商一起对质量问题进行深入调查，了解问题发生的具体过程和环节。要求供应商提供相关的生产记录、检验报告、原材料信息等资料，以便全面分析问题原因。