铸造课程设计说明书--轴承座砂型铸造工艺设计.docVIP

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铸造课程设计说明书

设计题目：轴承座砂型铸造工艺设计

目录

1、铸造工艺分析……………………3

2、选择浇注位置………3

3、选择分型面…………3

4、确定铸造工艺参数…………………4

5、芯头设计……………5

6、浇注系统的设计……………………5

7、参考文献……………6

8、学习心得……………7

铸造工艺分析

本次铸件为轴承座，5件，生产类型属小批量单间生产

技术要求：未注明圆角 R3；未注明粗糙度Ra200,；铸造收缩率1%，未注明拔模斜度2°

HT300为灰铸铁，灰铸铁有着良好的铸造性能。

灰铸铁中片状石墨比体积大，可减小铸件的收缩率，并对基体起分割作用，使铸铁易于切削加工。同时还对于基体起润滑作用，可减摩、消振和吸声。石墨片还相当于基体中的许多裂纹，使灰铸铁件有低的缺口敏感性。

灰铸铁的结构中片状石墨强度、塑性、韧性几乎接近于零，硬度只有3Hbw，且存在于钢基体上相当于孔洞和裂纹，使得灰铸铁的抗拉强度很低，但是石墨对铸铁的抗压强度影响不大。因此灰铸铁可用于压力条件下工作的零件及要求减振性好的构件

灰铸铁是经液态浇注成形，铸铁表面冷却速度大，易得到白口组织且存在较大的应力等，因此对于铸铁件必须进行消除应力退火和消除白口组织退火处理，才能满足加工及使用性能要求。

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2．选择浇注位置：

1）重要加工面或要求高的面，置于铸型下部或侧立；轴承座圆筒端面为重要加工面，处于侧立状态；

2）大面积薄壁件，将薄壁放在下部或处于侧立；薄壁肋板为大面积薄壁件，均处于侧立状态

3）将大平面侧立，以免出现气孔和夹砂；浇注时，底板上平面面侧立，可避免出现气孔和夹砂缺陷。

3．选择分型面：

1）将重要加工面或大部分加工或加工基准面置于同一砂箱以保证尺寸精度；采用对称位置为分型面可保证工件各部分在同一砂箱的相对位置的精确，将位置误差集中的分型面的对齐中，但重要加工面的误差可在以后的机加工中消除。

2）方便起模和简化造型工序；本次铸造只采用一个分型面，减少多个分型面造成的误差，而且分型面为平直分型面。

3）尽可能减少芯子数目；在保证加工要求的前提下尽量减少砂芯，且方孔处采用机加工的方法来加工，降低砂芯的复杂程度，机加工成的方孔具有较高的可操作性保证位置精度

4）分型面位置应便于下芯、扣箱及检查型腔；轴承座砂芯均位于分型面处，便于下芯、扣箱及检查型腔

4．确定铸造工艺参数：

1）机械加工余量和铸出孔

所有标注粗糙度的表面均需机加工。机加工余量随铸件大小、材质及加工面在铸型中的位置而变。

轴承座共有五处机加工处，根据下表可得出：（1）圆筒端面两面各留出3.5mm加工余量；（2）直径48mm的孔留出4.5mm加工余量；（3）底面留出3.5mm加工余量：（4）注油孔上端面留有3.5mm加工余量

小批量生产轴承座孔直径或长度均小于30mm，故孔需要机床加工出，没有铸出孔

2）拔模斜度：

拔模斜度随垂直壁高度增加而减小；外壁的拔模斜度也小于内壁的；一般拔模斜度在0.5-5°之间。

测量高度69mm，采用金属模样铸造，查表可得轴承座拔模斜度为1°05’。

3）铸造圆角：

为避免砂在壁和壁之间过渡处砂型较松软而产生夹砂，铸件壁和壁之间应圆弧过渡。图中除标出处，其余过渡圆角半径均为3mm。

一般准则圆角半径为相交两壁平均厚度的1/3～1/2。

4）铸造收缩率

（1）浇注到铸型的金属液，随温度降低发生冷却、凝固及各部分尺寸的缩减。产生铸造收缩率。

（2）根据收缩率大小将模型或芯盒放大，保证尺寸要求。

（3）铸造合金收缩率随铸造合金种类、成分而改变。

通常：灰铸铁为0.7～1.0%；

铸钢为1.5～2.0%；

有色的为1.0～1.5%。

轴承座毛坯材料HT300，收缩率大概为1%

5．芯头设计：

1）按芯头位置分垂直和水平两类；圆筒处芯头水平放置，底平面芯头需垂直放置，在分型面处分成上下两部分

2）芯头的高度或长度：主要取决于直径大小，范围为15～150mm；

Ａ．高度较小而粗的芯子可以省去上芯头；

Ｂ．细长高芯子应有上、下芯头，且下面芯头的斜度小一点、高度大一点．

轴承座垂直型芯为1