《桁架结构》课件.ppt

*************************************复合材料桁架的发展1早期探索(1970s-1980s)复合材料桁架的研究始于航空航天领域，主要采用玻璃纤维增强塑料(GFRP)。早期应用受限于材料性能和成本，多为实验性质。典型案例包括美国NASA的轻型太空结构试验。2技术突破(1990s-2000s)碳纤维复合材料(CFRP)技术成熟，强度大幅提高，开始应用于高性能桁架。脉冲成型、缠绕成型等制造工艺实现了复杂节点的一体化生产。连接技术取得突破，解决了复合材料特有的连接难题。3工程应用(2000s-2010s)复合材料桁架从航空航天拓展到土木工程领域，如步行桥、塔架和特种建筑。混合材料桁架出现，结合金属和复合材料各自优势。成本持续下降，可行性增强，但仍限于特殊应用。4现状与未来(2010s至今)3D打印技术推动复合材料桁架设计创新，实现了优化拓扑和精确制造。可回收复合材料研发解决了环保问题。智能复合材料出现，集成传感和自愈功能。未来发展方向包括超轻结构、可展开桁架和智能适应性结构。桁架结构的施工技术制造与加工桁架构件的制造通常在工厂完成，包括下料、组对、焊接和表面处理等工序。现代制造采用数控切割和自动化焊接，提高精度和效率。大型桁架按照运输条件分段制造，设计预留安装拼接接头。质量控制点包括尺寸精度、焊缝质量和表面处理。运输策略桁架的运输方案需考虑构件尺寸、重量和运输路线条件。超限构件可能需要特殊许可和护送。为减轻运输难度，大型桁架常采用分解运输策略，将整体结构分解为适合运输的单元。特别长或大的构件可能需要定制运输设备或现场制造。吊装方法桁架吊装方法多样，常见的有整体吊装、分段吊装和顶升法。吊装前需制定详细的吊装方案，包括起重设备选型、吊点布置、临时支撑措施等。大型桁架吊装常需多台起重机协同作业，要确保通信畅通和操作协调。现场连接现场连接是桁架安装的关键环节，包括定位、临时固定、正式连接和质量检验。高强螺栓连接需控制预紧力和扭矩，现场焊接需确保焊接条件和焊缝质量。连接完成后进行几何尺寸检查和必要的无损检测，确保结构安全。桁架的预制与运输预制规划桁架预制前需进行详细的加工规划，包括分段方案、构件编号系统和装配顺序。根据工厂能力和设备条件设计合理的制造流程，最大化利用自动化和标准化工艺。大型桁架的分段设计需考虑运输限制、现场吊装能力和接头设计。分段界面应选在内力较小的位置，避开关键节点。精确的三维模型和生产图纸是确保预制质量的基础。质量控制预制过程的质量控制包括材料检验、构件测量、焊缝检查和表面处理验收。采用模板和夹具确保几何精度，特别是连接接口的位置精度。对关键节点和重要焊缝进行无损检测，如超声波、磁粉或射线检查。预制完成后，进行试拼装验证接口匹配性，减少现场安装问题。大型桁架可能无法完整试拼，可采用三维扫描技术检验关键节点和连接部位的精度。运输规划运输规划需考虑道路条件、通行限制、运输距离和天气因素。常规道路运输的限制尺寸为宽3.5米、高4.5米、长16米，超出需申请特殊许可。轮船和铁路运输有不同的尺寸限制和要求。为保护构件在运输中不受损，需设计专用支架和固定装置，关注防震、防雨和防碰撞保护。重型或长大构件可能需要设计特殊的转向和支撑系统，确保运输安全。桁架的现场安装流程1准备工作安装前需进行现场测量，验证支座位置和标高的准确性。建立精确的测量控制网，作为安装定位的基准。检查所有构件和连接件是否齐全，有无运输损伤。组织安装技术交底，确保施工人员理解图纸和安装要求。2临时支撑设置必要的临时支撑系统，确保安装过程中结构的稳定性。临时支撑的位置和强度根据安装方案和结构特点确定，通常需要工程计算验证。支撑系统应具有足够的调整能力，便于精确定位和高程控制。3吊装定位根据吊装方案选择适当的起重设备，设置安全可靠的吊装点。吊装过程中保持构件平衡，避免变形和损伤。使用经纬仪、水准仪或全站仪等测量设备辅助定位，确保安装精度。安装过程中持续检查临时支撑系统的稳定性。4连接固定安装就位后进行节点连接，根据设计要求完成焊接或螺栓紧固。高强螺栓连接需按规范要求控制扭矩和预紧力。焊接需符合工艺要求，保证焊缝质量。完成一定比例的连接后，可逐步拆除临时支撑，观察结构变形情况。5质量验收安装完成后进行整体几何尺寸检查，确保结构形状和标高符合设计要求。对关键连接进行必要的无损检测。验收合格后进行防腐或防火处理，并安装其他附属设施。最后整理技术资料，完成安装档案。桁架结构的质量控制设计阶段控制设计文件审核是质量控制的首要环节，确保设计方案合理，计算准确，满足规范要求。重点检