《尺寸公差》课件.pptVIP

*************************************尺寸链定义相互关联的闭环尺寸序列组成要素包含组成环节与封闭环节分类直线链、平面链与空间链分析方法极值法与统计法尺寸链是指在零件或装配体中，一系列按特定顺序相互关联并形成闭环的尺寸序列。尺寸链分析是解决复杂装配中公差分配与控制的重要方法。在尺寸链中，各环节尺寸的变化会影响最终的封闭环节，因此需要合理控制各环节的公差以保证封闭环节满足功能要求。尺寸链可分为设计链和工艺链两类。设计链关注零件之间的装配关系，工艺链则关注在加工过程中各工序之间的尺寸关系。合理分析和控制尺寸链是确保产品质量的关键步骤，特别是对于精密机械、航空航天等领域的复杂产品。尺寸链计算方法极值法（最大-最小法）极值法考虑尺寸链中所有环节的极限情况，即假设所有环节都处于其最不利的极限尺寸状态。这种方法保守但安全，确保在最坏情况下也能满足功能要求。封闭环节的最大值=增大环节最大值之和-减小环节最小值之和封闭环节的最小值=增大环节最小值之和-减小环节最大值之和封闭环节的公差=所有组成环节公差之和统计法（概率法）统计法基于概率论，考虑各环节尺寸在公差范围内的分布情况，通常假设为正态分布。与极值法相比，统计法更符合实际生产情况，允许设置更小的公差，降低制造成本。封闭环节的公差=k×√(∑组成环节公差的平方)其中k为风险系数，通常取值为1.0~1.73，取决于允许的不合格率。当k=1时，对应约32%的不合格率；k=3时，对应约0.27%的不合格率。计算步骤识别尺寸链中的所有环节确定每个环节是增大环节还是减小环节确定各环节的公差值根据选择的计算方法（极值法或统计法）计算封闭环节的公差验证计算结果是否满足封闭环节的功能要求必要时调整各环节的公差分配累积公差问题定义累积公差是指在装配过程中，各个独立零件的公差相加导致的总体公差变大现象。这种累积效应可能导致最终装配尺寸超出功能要求的允许范围，造成装配困难或功能失效。影响因素累积公差受到尺寸链长度（环节数量）、各环节公差大小、公差分布特性以及装配方法的影响。环节越多，累积效应越显著；公差分布越不均匀，累积效应越不可预测。3控制方法控制累积公差的主要方法包括：缩短尺寸链（减少环节数量）、使用选择性装配、采用调整环节、使用统计公差分析方法以及实施过程能力控制等。4优化策略在设计阶段就应考虑累积公差问题，通过合理的公差分配和设计优化减少累积效应。关键功能环节应分配较小公差，非关键环节可适当放宽，以平衡制造成本与装配质量。统计公差统计分布原理统计公差基于实际制造中尺寸呈现正态分布的事实，大多数零件尺寸聚集在公差带的中心区域，而非均匀分布或集中在极限处。这一原理使得组合公差小于各个独立公差的简单叠加。计算方法统计公差计算公式：T=k·√(t?2+t?2+...+t?2)，其中T为组合公差，k为风险系数（通常取1.0~3.0），t?至t?为各个组成公差。这种方法通常可以将组合公差减少30%~60%。应用条件应用统计公差需满足：生产批量大、制造过程稳定可控、各环节公差相互独立、尺寸分布近似正态分布、可接受一定比例的不合格品。不适用于安全关键部件或小批量生产。公差分析1设计阶段分析在初始设计阶段评估公差方案，使用CAD/CAE工具进行虚拟装配和干涉检查，预测潜在问题。2工艺规划分析评估制造工艺的能力是否能满足公差要求，确定适当的加工方法和检测方案。生产过程分析通过统计过程控制(SPC)监控公差实现情况，及时调整制造参数以确保公差要求。装配验证分析使用测量数据验证实际装配结果，反馈到设计和制造过程以持续改进。常见零件的公差轴类零件轴类零件是许多机械装置的核心组件，其公差设计直接影响运动精度和寿命。常见公差要求包括：直径公差：根据配合类型选择，常用h6（基轴）、f7（滑动配合）、k6（过渡配合）、p6（过盈配合）等圆柱度公差：通常为直径公差的1/2至1/3跳动公差：影响轴的旋转精度，一般为直径公差的1/2表面粗糙度：载荷轴承表面Ra0.8-1.6μm，非功能表面Ra3.2-6.3μm孔类零件孔类零件是与轴配合的另一半，其公差选择通常与轴相对应：直径公差：常用H7（基孔）、F8（滑动配合）、K7（过渡配合）、U7（过盈配合）等圆度公差：精密孔为直径公差的1/3至1/4柱度公差：控制整个孔的形状，通常为直径公差的1.5倍位置公差：控制多孔相对位置，根据装配要求确定平面零件平面零件作为支撑或定位面，其公差要求集中在：平面度公差：支承