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猪用无抗生素饲料呼吸膜厌氧发酵生产技术

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陆文清胡起源

（1.农业部饲料工业中心100094；2.北京晟亚育达生物科技有限公司100193）

目前，我国已在畜禽无抗生素饲养研究和应用方面投入了大量的人力物力。

近10年，政府部门用于饲料养殖方面的研究投入90%以上是针对健康安全的。

农业部饲料工业中心微生物发酵饲料课题组经过8年的艰苦努力，采用先包

装后发酵的移动式生物饲料生产技术，大幅度降低了微生物发酵饲料的生产成

本，在不增加生猪饲养成本的前提下，采用大比例添加高活菌含量的微生物发酵

饲料，实现了生猪无抗生素饲养（20kg至出栏），猪肉品质符合欧盟安全肉要求。

其核心技术——高活菌无抗生素饲养用饲料呼吸膜固态发酵新技术研究，已

通过由农业部组织的专家鉴定，项目成果具有原始创新性，处于国际领先水平。

1移动固态厌氧发酵工艺

大量试验表明，利用现有饲养环境条件，采用大比例添加微生物活菌制剂或

者发酵物，在每吨配合饲料中添加10、50、100、200kg，是可以进行无抗生素

饲养的。但如果没有革新的技术手段大幅度降低微生物发酵饲料的生产成本，这

种大比例添加方式很难推广应用。

因此，解决问题的焦点是如何降低微生物发酵饲料的生产成本。若有廉价生

产高活菌发酵饲料的生产技术，即使在配合饲料中添加20%的发酵生物饲料也不

会增加生猪的饲养成本，采用上述方式进行生猪无抗生素饲养是可行的。

传统发酵工艺比较复杂，其过程可以概括为：原料→消毒→接种→发酵（培

养）→干燥→包装。原料消毒和成品干燥不仅工艺复杂，需要消耗大量能耗，而

且成品中的活菌几乎损失殆尽，加工成本至少在6000元/t以上，很难实现推广

价值。

从生态平衡的角度分析，不需要消毒就能进行微生物发酵的例证较多，如自

然界的污水自净过程，土壤中动物粪便的消化过程等。在实际生产和生活中，也

有类似的例子：青贮饲料、泡菜、豆腐乳、大酱发酵等。通过分析这些微生物发

酵过程，笔者发现它们有一个共同特征：有多种微生物参与，协同发酵。而目前

能进行工业化微生物发酵的技术95%以上都是纯种培养。但在自然界中，单一微

生物存在的纯培养环境几乎不存在，它们和人类社会一样，也存在着分工协作。

20世纪80年代末，广东省微生物研究所郭维烈先生提出的微生物组合发酵

技术为新型发酵蛋白饲料生产提供了一条新思路。这种技术充分利用了微生物之

间的协同效应，原料不需要消毒就可以直接用于接种培养，从而大幅度降低发酵

饲料的生产成本，为微生物发酵饲料推广应用开辟了广阔的道路，但是这种技术

目前主要用于微生物有氧发酵，很少用在厌氧发酵过程中。

20世纪90年代，科学家发现，自然界广泛存在着对大肠杆菌和沙门氏菌等

有害微生物有选择性杀灭作用的抗菌物质（“细菌素”或者“抗菌肽”）。农业部

饲料工业中心微生物发酵饲料课题组在2002年筛选到一株枯草芽孢杆菌MA1

39，该菌能产生对沙门氏菌、大肠杆菌和金黄色葡萄球菌有强烈杀灭作用的细菌

素（主要是脂肽类物质），但是对酵母菌、乳酸菌和肠球菌的生长代谢没有影响。

利用该芽孢菌可以实现发酵饲料原料消毒发酵过程中的“无污染”。

课题组采用酵母菌、乳酸菌和芽孢菌组合发酵方式，结合可以自动调节气压

的呼吸膜装置，经反复试验，成功实现了可移动固态发酵生产高活菌生物饲料技

术。

原料接种以后直接进入包装袋中，包装袋上附加一个可以调节气压的平衡

膜，封口后在常温下储存发酵。发酵过程不需要温度调节，也不受环境温度影响。

发酵成熟所需要的时间随环境温度和物料组成变化，但是保质期不受时间限制，

只要包装袋不破损，保质期可达3年。

事实上，坛式泡菜发酵也是典型的可移动式厌氧固态发酵，采用水封来保持

发酵体系的厌氧环境，发酵产生的气体只能通过水封排到外界，而外界的空气始

终不能进入发酵体系。但是水封体系很难程序化和工业化生产，尤其是运输和堆

放，极其不方便。我们采用的呼吸膜技术巧妙地解决了这一困难。

这种新型的发酵饲料生产工艺省略了消毒、干燥两个高耗能环节，减少了培

养过程中翻拌、散热等繁琐操作，从而大幅度降低了生产成本。

2特点和优势

2.1采用先包装后发酵的移动式固态发酵技术，工艺设计具有创新性，操作简

便，稳定性强，对微生物饲料生产工艺的改进有重要推动作用传统的微生物发