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反应器设计

化学反应器是将反应物通过化学反应转化为产物的装置，是化工生产及相关工业生产的关键设备。由于化学反应种类繁多，机理各异，因此，为了适应不同反应的需要，化学反应器的类型和结构也必然差异很大。反应器的性能优良与否，不仅直接影响化学反应本身，而且影响原料的预处理和产物的分离，因而，反应器设计过程中需要考虑的工艺和工程因素应该是多方面的。

反应器设计的主要任务首先是选择反应器的型式和操作方法，然后根据反应和物料的特点，计算所需的加料速度、操作条件（温度、压力、组成等）及反应器体积，并以此确定反应器主要构件的尺寸，同时还应考虑经济的合理性和环境保护等方面的要求。

在反应器设计时，除了通常说的要符合“合理、先进、安全、经济”的原则，在落实到具体问题时，要考虑到下列的设计要点：

（1）保证物料转化率和反应时间；

（2）满足物料和反应的热传递要求；

（3）注意材质选用和机械加工要求。

1.1概述

反应器按结构大致可分为管式、釜式、塔式、固定床和流化床等。

表1-1部分反应器特性

型式

适用的反应

优缺点

管式

气相；液相

返混小，所需反应器容积较小，比传热面大；但对慢速反应，管要很长，压降大

釜式

液相；液-液相；液-固相

适用性大，操作弹性大，连续操作时温度、浓度容易控制，产品质量均一，但高转化率时，反应容积大

固定床

气-固（催化或非催化）相

返混小，高转化率时催化剂用量少，催化剂不易磨损；传热控温不易，催化剂装卸麻烦

流化床

气-固（催化或非催化）相；特别是催化剂失活很快的反应

传热好，温度均匀，易控制，催化剂有效系数大；粒子输送容易，但磨耗大；床内返混大，对高转化率不利，操作条件限制较大

固定床反应器是用来进行气固相催化反应的典型设备。常用的固定床反应器下部设有多孔板，板上放置固体催化剂颗粒。气体自反应器顶部通入，流经催化剂床层后自反应器底部引出。催化剂颗粒保持静止状态，故称之为固定床反应器。

固定床反应器的操作原则：

1.为防止流体带出，气体一般由上向下通过床层；

2.为保证床层适宜的温度条件，床内布置各种换热元件；

3.为防止流动压降过大，催化剂粒径不能过小，为减少内扩散的影响，粒径不能过大。适宜粒径为2-6mm。

4.为防止近壁出现沟流，催化剂的粒径应小于管径的8倍，一般范围

工业中常用的固定床反应器有两种形式：绝热式反应器和换热式反应器。对于强放热反应系统，如果系统产生的热量不能及时排放掉，势必导致反应系统温度升高。当反应系统温度超过某限度时，对于转化率、选择性、催化剂活性和寿命等带来不良影响。因此，强放热反应系统温度控制是固定床反应器设计和安全操作的主要问题之一。与绝热式固定床反应器相比，列管式固定床反应器能够对外换热，便于控制反应温度，使反应达到较高的转化率，因而适应性较强，应用比较广泛。

图1-1列管式反应器

列管式固定床反应器具有以下特点:

1.当反应热不太大或单程转化率不太高时，催化床层温度易控制，整个催化床层内温度分布均匀。另一方面，由于传热面积与床层体积比大，传热迅速，床层同平面温差小，有利于延长催化剂使用寿命。

2.能准确、灵敏地控制反应温度，催化剂床层的温度可通过调节汽包蒸汽压力来控制。

3.以较高能位回收反应放出的热量，热量利用合理。

4.设备紧凑，开停车方便。

5.合成反应过程中副反应少，杂质含量少，产品质量高。

该类反应器的不足之处是对管壳结构机械设计要求高，设备复杂，制作困难，对材料及制造方面的要求较高。列管换热式固定床反应器，虽然可以通过管壁与壳程的换热介质换热，但是由于热量的生成速率与移走速率之间存在差异，使得反应温度沿轴向存在分布。在一定条件下，此分布对诸如反应器入口反应物的浓度、气速、冷却温度等操作参数均十分敏感，操作条件的微小变化，将引走反应系统温度的较大变化，反应热迅速增加，如果产生的热量不能及时移走将导致反应系统温度跳跃式的增加，使反应系统失去控制，即造成飞温问题。

为了增大单位床层体积所具有的传热面积，一般列管式固定床反应器有成千上万根列管并联联结。各列管的操作参数和床层的温度、浓度分布接近。因此只要根据反应条件计算出一根列管的床层温度与浓度分布，确定其所须床层高度和催化剂装填量，就可求得整个反应器所须催化剂量，并且确定其合适的操作参数，核算传热介质的流量，避免反应飞温现象的发生。

1.2合成反应器

1.2.1催化剂

合成反应使用的是醋酸锌活性炭催化剂。

工艺条件的控制指标为：

反应温度：170～220℃

反应压力：0.5～0.7MPa

醋酸转化率可达60%，选择性可达98%。

名称：活性炭、醋酸锌、催化剂；

形状：上述原料均为固体颗粒，但醋酸锌可溶于水。

结构：醋酸锌——活性炭催化剂为球形颗粒

催