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危化品企业安全生产隐患排查清单
1.人员资质:主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格;从业人员未经安全培训合格,特种作业人员未持证上岗。
2.安全防护距离:涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
3.危险化工工艺自动化:涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制,系统未实现紧急停车功能,相关自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
4.重大危险源管控:构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能;涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
5.液化烃储罐安全:全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
6.充装系统规范:液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
7.有毒气体管道:光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域。
8.电力线路安全:地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
9.装置设计合规:在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
10.淘汰工艺设备:使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
11.检测报警装置:涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置,爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
12.控制室安全设计:控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
13.供电电源保障:化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电,自动化控制系统未设置不间断电源。
14.安全附件状态:安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
15.责任制与隐患排查制度:未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制;未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
16.操作规程制定:未制定操作规程和工艺控制指标。
17.特殊作业管理:未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度,或者制度未有效执行。
18.新工艺管理:新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产;国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证;新建装置未制定试生产方案投料开车;精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
19.危险化学品储存:未按国家标准分区分类储存危险化学品,超量、超品种储存危险化学品,相互禁配物质混放混存。
20.反应釜等设备维护:反应釜等关键设备未定期进行维护保养和安全检测,存在超温、超压、泄漏等隐患。
21.仓库建筑与设施:危险化学品仓库的建筑结构、耐火等级、防火间距等不符合国家标准;仓库内照明、通风、电气设备等不符合防爆要求。
22.装卸场所安全:危险化学品装卸场所未设置防止车辆碰撞、溜车的设施,未配备相应的消防器材和应急救援设备。
23.危险特性不明物质管理:未对生产的危险特性不明的化工中间体开展物理危险性鉴定分类。
24.危险化学品管理措施:未对危险化学品的危险性进行评估,未制定相应的安全措施和应急处置方案。
25.化学品储存条件:危险化学品储存条件不符合其特性要求,如遇湿易燃、自燃物品未采取防潮、防水、通风等措施。
26.环保设施运行:环保设施未正常运行,污染物排放不达标。
27.职业危害防护:未为从业人员配备符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品;未设置相应的职业危害防护设施。
28.职业健康体检:未组织从业人员进行定期的职业健康体检,未建立职业健康监护档案。
29.消防设施配备:未按规定配备消防设施和器材,如灭火器、消火栓、自动喷水灭火系统等;消防设施未定期维护、保养和检测。
30.消防通道:消防通道不畅通,被占用或堵塞;消防车道宽度、承载能力等不符合国家标准。
31.应急照明与疏散指示:生产场所、仓库等未设置应急照明和疏散指示标志,或应急照明和疏散指示标志损坏、失效。
32.事故应急池:未设置事故应急池或事故应急池的容积、防护措施等不符合要求。
33.设计与施工合规:新建、改建、扩建建设项目未按规定进行设计、施工和验收。
34.防雷与防静电:生产装置、储存设施等未设置有效的防雷、防静电装置,或防雷、防静电装置未定期检测。
35.企业转包与出租管理:企业存在异地租赁厂房非法生产、转包等行为,未对租赁和转包方进行有效管理和监督。
36.隐患整改落实:对之前检查发现的安全隐患未进行有效整改,或整改后未经验收合格。
37.安全管理制度修订:未定期对安全管理制度和操作规程进行修订,制度和规程不能适应企业生产经营实际。
38.安全风险公告:未在企业显著位置公告本企业的主要安全风险、防范措施和应急处置方案。
39.安全管理档案:安全管理档案不健全,如安全生产责任制、安全培
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