H13钢热处理工艺.docxVIP

?H13钢自研发以来，由于其优异的力学性能(高强度、红硬性、高韧性和良好的塑性)和较高的淬透性、中温稳定性等，被广泛研究和应用，常用作热挤压模具、高速精锻模具、铝合金压铸模具等。为提高H13钢的使用性能和寿命，常对其进行热处理。

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H13钢的特性

?H13钢的国际标准化组织材料牌号为40CrMoV5，对应不同国家的材料牌号见表1，其材料成分和物理性能见表2～表4。H13钢的热处理临界温度见表5。

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H13钢常规热处理工艺???

H13钢锻后组织呈带状并通常含有粗大的一次碳化物，锻后零件组织内存在较大的内应力，对后续模具加工、服役和使用寿命均存在不利影响。为改善H13钢的显微组织和综合性能，锻造后需进行适当热处理，进而提升模具的综合性能。

H13钢常规热处理工艺主要包括预备热处理、淬火和回火，如图1所示。

2.1预备热处理

H13钢的预备热处理工艺主要为退火或正火，有一次预热、多次预热等。预备热处理工艺和预热次数主要取决于钢材尺寸大小和模具复杂程度，如去应力退火+球化退火、正火+球化退火、双级球化退火等，其目的主要是：①改善钢材锻后产生的带状组织，消除网状碳化物，为球化组织和后续热处理作组织准备；②避免较快的加热速度导致钢材内外部温差太大，产生较大内应力，进而引起严重的变形或导致后续淬火裂纹。

H13钢碳含量为0.35%～0.45%，含有8%左右的合金元素，导致合金共析点左移，属于过共析钢。过共析钢在淬火前，为了消除网状碳化物，常在其Ac1温度附近进行球化退火，或在Ac1～Ac3温度之间进行不完全退火。H13钢预备热处理退火温度一般选择600～650℃，球化退火温度800～850℃。第一阶段较低的预热温度，可有效去除工件因前期加工产生的应力，防止后续加热导致的工件严重畸变，进而造成开裂；也可以加快工件相变重结晶的加热速度，使厚大工件内外部温度均匀时间缩短，大截面上奥氏体晶粒分布更加均匀细小，从而提高整体热后性能。但过高的温度可能导致后续回火时晶粒长大或碳化物聚集球化，从而使工件脆性增大。第二阶段较高的预热温度，可使碳化物大量析出并分段球化，此过程细小碳化物弥散程度更高，也避免过高温度下导致的热应力和晶粒长大。

对H13钢分别进行“锻造+正火+球化退火”和“锻造+球化退火”工艺，结果表明：锻造后正火、球化退火对奥氏体中析出的碳化物形态和分布有改善作用，进而影响力学性能表现。

对H13钢锻件进行常规退火(840～890)℃×(2～4)h和等温球化退火(840～890)℃×(2～4)h后炉冷至710～740℃保温3～4h再炉冷至500℃以下出炉空冷，然后对试块进行淬火和两次回火，结果表明：等温球化退火后，H13钢内部可获得球状珠光体和弥散分布的粒状碳化物组织，球化退火后的再次预热也可提高碳化物弥散程度，为淬火后组织转变提供了核心。

2.2淬火

2.2.1常规淬火工艺

通过各合金元素的固溶作用，淬火后组织内包含大量淬火马氏体和残余奥氏体，能够显著提高H13钢的强硬度和耐磨性，因而H13钢一般需进行淬火处理。固溶保温时间一般根据H13钢尺寸大小和模具复杂程度决定，通常选0.25～0.45min/mm。固溶温度一般选择1000～1100℃，该温度主要由基体内相的熔点决定。有研究表明，超过1100℃时，较高的温度为组织提供了足够的长大激活能，奥氏体晶粒将明显粗化，甚至产生过烧。淬火温度一般选择1000～1080℃。淬火温度较高时，马氏体中的碳和合金元素含量升高，过饱和碳原子以间隙式溶解于马氏体中引起强烈的点阵畸变导致畸变能升高，碳原子与位错缠结，对马氏体起到显著的固溶强化作用，淬火后硬度较高。另外，淬火温度较高时，淬火组织中残余奥氏体含量增加，残余奥氏体分布在板条马氏体之间起到阻碍裂纹扩展的作用，提高了冲击韧性。因此，为了获得热后较高的红硬性，淬火温度一般选择上限温度；为了获得较好的韧性，淬火时采用下限温度。

对H13钢分别在650℃和850℃预热30min后，在1020～1080℃奥氏体化保温5～7min后油淬，结果表明：随淬火温度升高，硬度先升高后下降，在1050℃淬火时硬度最高，达到53HRC。胡志刚对H13钢在550℃和800℃两级预热后，分别在1030、1070和1100℃温度下淬火，保温后进行油冷及600℃回火，结果表明：淬火温度提升后可以提高H13钢室温和高温下的热疲劳性能。

2.2.2分级淬火工艺

为了减少淬火组织应力，H13钢常进行分级淬火，即先将钢材在Ms温度以上进行盐浴淬火，保持淬火液温度一段时间后将钢材取出，再在空气中进行冷却。分级淬火可以获得一定的淬火冷却速度，在基体中保留高固溶度的合金组织，防止晶间碳化物过量析出；另外，降低了直接快速降温至室温时钢材内外冷热收缩不一致产生的淬火应力，工件内部及外表面可以同时进行