合成氨工艺 过程开发方法.pdf

合成氨生产工艺的过程开发

合成氨生产工艺背景

氨是最为重要的基础化工产品之一，其产量居各种化工产品的首位；同时也是能源

消耗的大户，世界上大约有10%的能源用于生产合成氨。氨主要用于农业，合成氨是氮

肥工业的基础，氨本身是重要的氮素肥料，其他氮素肥料也大多是先合成氨、再加工成

尿素或各种铵盐肥料，这部分约占70%的比例，称之为“化肥氨”；同时氨也是重要的

无机化学和有机化学工业基础原料，用于生产铵、胺、染料、炸药、制药、合成纤维、

合成树脂的原料，这部分约占30%的比例，称之为“工业氨”。

我国的氮肥工业自20世纪50年代以来，不断发展壮大，目前合成氨产量已跃居世

界第一位，现已掌握了以焦炭、无烟煤、焦炉气、天然气及油田伴生气和液态烃多种原

料生产合成氨、尿素的技术，形成了特有的煤、石油、天然气原料并存和大、中、小生

产规模并存的生产格局。目前合成氨总生产能力为4500万t/a左右，氮肥工业已基本满

足了国内需要，在与国际接轨后，具备与国际合成氨产品竞争的能力，今后发展重点是

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调整原料和产品结构，进一步改善经济性。

合成氨工艺技术现状

世界合成氨技术的发展经历了传统型蒸汽转化制氨工艺、低能耗制氨工艺、装置单

系列产量最大化三个阶段。根据合成氨技术发展的情况分析，未来合成氨的基本生产原

理将不会出现原则性的改变，其技术发展将会继续紧密围绕“降低生产成本、提高运行

周期，改善经济性”的基本目标，进一步集中在“大型化、低能耗、结构调整、清洁生

产、长周期运行”等方面进行技术的研究开发。

我国合成氨技术的基本状况：

我国合成氨技术的基本状况我国的氮肥工业自20世纪50年代以来，不断发展壮大，

目前合成氨产量已跃居世界第一位，现已掌握了以焦炭、无烟煤、焦炉气、天然气及油

田伴生气和液态烃多种原料生产合成氨、尿素的技术，形成了特有的煤、石油、天然气

原料并存和大、中、小生产规模并存的生产格局。目前合成氨总生产能力为4500万t

／a左右，氮肥工业已基本满足了国内需求，在与国际接轨后，具备与国际合成氨产品

竞争的能力，今后发展重点是调整原料和产品结构，进一步改善经济性。

我国目前有中型合成氨装置55套，生产能力约为500万t/a；其下游产品主要是尿

素和硝酸铵；其中以煤、焦为原料的装置有34套，以渣油为原料的装置有9套，以气

为原料的装置有12套。目前有小型合成氨装置700多套，生产能力约为3000万t/a；

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其下游产品原来主要是碳酸氢铵，现有112套经过改造生产尿素。原料以煤、焦为主，

其中以煤、焦为原料的占96％，以气为原料的仅占4％。我国引进大型合成氨装置的总

生产能力为1000万t/a，只占我国合成氨总能力的1/4左右，因此可以说我国氮肥工业

主要是依靠自力更生建设起来的。在此过程中，研究开发了许多工艺技术，促进了氮肥

生产的发展和技术水平的提高，包括：合成气制备、CO变换、脱硫脱碳、气体精制和

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氨合成技术。

我国以煤为原料大型合成氨装置1套采用鲁奇粉煤气化工工艺，1套采用德士古水

煤浆气化工艺，以煤、焦为原料中小型合成氨装置大多采用固定床常压气化传统工艺，

现平均吨能耗为68.74GJ。现在国内普遍认为：德士古水煤浆气化技术成熟，适用煤种

较宽，气化压力高，能耗低，安全可靠，三废处理简单，投资相对其它煤工艺节省。水

煤浆加压气化的引进、消化和改造，解决了用煤造气的技术难题，使我国的煤制氨技术

提高到国际先进水平。虽然德士古水煤浆气化理论上适合于很宽范围的煤种，但国内生

产经验是原料煤要满足热值高（大于20.9kJ/）、灰熔点低（T3小于1350℃）、灰分少等

要求。

我国以渣油为原料的合成氨合成工艺很不平衡，以渣油为原料的大型合成氨装置

中，4套采用德士古渣油气化工艺，3套采用谢尔气化工艺，平均吨能耗为45.66GJ，最

低为40.82GJ。大多数以渣油为原料的中型合成氨装置采用60年代比较流行的通用设计

工艺，采用3.0MPa部分氧化法加压气化、无毒脱碳、ADA脱硫、3.2MPa3套管合成技

术，吨能耗在65GJ左右，进行改造