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毕业设计（论文）

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基于PLC的啤酒发酵自动控制系统课程设计精品

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摘要：本文针对啤酒发酵过程，设计了一套基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统。首先，对啤酒发酵过程进行了深入分析，明确了发酵过程中的关键参数及控制要求。接着，详细阐述了PLC在啤酒发酵过程中的应用，包括控制系统的硬件设计和软件编程。通过仿真实验验证了控制系统的稳定性和有效性，结果表明，该系统能够实现啤酒发酵过程的精确控制，提高发酵效率，降低能耗，具有实际应用价值。

随着啤酒产业的快速发展，啤酒生产过程中的自动化程度日益提高。啤酒发酵作为啤酒生产的核心环节，对其自动化的需求也越来越迫切。PLC作为一种先进的工业控制技术，具有结构简单、可靠性高、易于编程等特点，在工业自动化领域得到了广泛应用。本文旨在研究基于PLC的啤酒发酵自动控制系统，以提高啤酒发酵的自动化水平，降低生产成本，提高产品质量。

一、啤酒发酵过程分析

1.啤酒发酵原理

(1)啤酒发酵是一种复杂的生物化学过程，其核心在于酵母菌将麦芽中的糖分转化为酒精和二氧化碳。这个过程主要分为两个阶段：糖化阶段和发酵阶段。在糖化阶段，麦芽中的淀粉在酶的作用下被分解成葡萄糖，这一步骤通常在糖化锅中进行，需要控制温度在60-70℃之间，以确保酶的活性。发酵阶段则是在发酵罐中进行的，酵母菌将葡萄糖转化为酒精和二氧化碳，这个过程通常在15-25℃的温度下进行，发酵时间大约为7-14天。

(2)发酵过程中，酵母菌的生长和代谢活动受到多种因素的影响，包括温度、pH值、溶解氧、营养物质和发酵罐的压力等。例如，温度对酵母菌的生长和发酵速率有显著影响，最适宜的发酵温度通常在15-20℃之间。pH值的变化也会影响酵母菌的生长，通常发酵过程中的pH值应控制在4.5-5.5之间。此外，发酵过程中溶解氧的缺乏会导致厌氧发酵，从而影响啤酒的品质。在实际生产中，通过精确控制这些参数，可以确保啤酒的发酵质量和风味。

(3)在啤酒发酵过程中，酵母菌通过发酵作用产生的二氧化碳是啤酒泡沫的重要来源。此外，发酵过程中产生的酯、醇、酸等有机化合物也对啤酒的风味有着重要影响。例如，适量的酯类物质可以增加啤酒的果香和花香，而适量的醇类物质则可以增强啤酒的酒体丰满感。然而，如果发酵过程中控制不当，可能会导致有害物质的产生，如硫化氢和乙醛，这些物质会降低啤酒的品质。因此，啤酒发酵过程中的控制参数需要精确调整，以确保最终产品的品质。以某啤酒厂为例，通过对发酵过程的严格控制，该厂生产的啤酒获得了消费者的高度评价。

2.啤酒发酵过程参数

(1)啤酒发酵过程涉及多个关键参数，这些参数对发酵效率和啤酒品质有显著影响。首先，温度是发酵过程中的核心参数之一，它直接影响酵母菌的生长和代谢活动。发酵初期，温度通常控制在60-70℃之间，以促进淀粉转化为葡萄糖。随着发酵的进行，温度逐渐降至15-25℃，这是酵母菌最适宜的生长和发酵温度。过高或过低的温度都会影响酵母菌的活性，导致发酵效率降低或啤酒品质受损。例如，在德国啤酒生产中，发酵温度通常控制在10-14℃之间，以获得独特的口感和风味。

(2)pH值是另一个重要的发酵参数，它反映了发酵液中氢离子的浓度。在啤酒发酵过程中，pH值的变化对酵母菌的生长和代谢至关重要。发酵初期，pH值通常在5.2-5.4之间，随着发酵的进行，pH值逐渐下降至4.2-4.5。这种pH值的变化有助于抑制杂菌的生长，同时促进酵母菌的代谢。pH值的控制通常通过添加酸或碱来实现，以确保发酵过程的稳定进行。不当的pH值控制可能导致酵母菌死亡或发酵异常，从而影响啤酒的品质。

(3)溶解氧是啤酒发酵过程中的另一个关键参数，它对酵母菌的生长和代谢有重要影响。在发酵初期，适量的溶解氧有助于酵母菌的繁殖和代谢，但随着发酵的进行，溶解氧的需求量逐渐减少。过高或过低的溶解氧水平都可能对发酵产生不利影响。例如，溶解氧过高可能导致酵母菌产生过多的硫化氢，而溶解氧过低则可能导致厌氧发酵，产生不良风味。因此，在发酵过程中，需要通过控制发酵罐的搅拌速度和通气量来维持适宜的溶解氧水平。此外，发酵过程中的营养物质，如氮、磷、钾等，也是影响酵母菌生长和代谢的重要因素。这些营养物质的添加和平衡对于确保发酵过程的顺利进行和啤酒品质的提升至关重要。

3.啤酒发酵过程控制要求

(1)啤酒发酵过程控制要求严格，以确保啤酒的品质和风味。首先，温度控制是至关重要的，因为不同的啤酒类型对发酵温度有不同的要求。例如，拉格啤酒的发酵温度通常在10-14℃之间，而艾尔啤酒则在15-25℃之间。精确