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毕业设计（论文）

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850mm热轧中宽带生产线的设计

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850mm热轧中宽带生产线的设计

摘要：本文针对850mm热轧中宽带生产线的设计进行了深入研究，首先对生产线进行了整体规划，包括生产线布局、工艺流程、设备选型等。接着对关键设备进行了详细设计，包括轧机、加热炉、冷却系统等。通过对生产线性能指标的仿真和实验验证，证明了设计方案的合理性和可行性。最后对生产线的自动化控制系统进行了研究，提出了相应的控制策略。本文的研究成果为我国热轧中宽带生产线的设计和优化提供了理论和实践依据。

前言：随着我国经济的快速发展，对钢材的需求量逐年增加，尤其是对中宽带钢材的需求日益增长。中宽带钢材因其优良的机械性能、加工性能和耐腐蚀性能，在建筑、机械、汽车等领域具有广泛的应用。然而，我国中宽带钢材的生产线设计水平相对较低，存在生产效率低、产品质量不稳定等问题。因此，针对850mm热轧中宽带生产线的设计研究具有重要的理论意义和实际应用价值。本文旨在通过深入研究850mm热轧中宽带生产线的设计，为我国中宽带钢材的生产提供技术支持。

第一章生产线总体设计

1.1生产线布局设计

1.在进行850mm热轧中宽带生产线布局设计时，首先需充分考虑生产效率、产品质量和设备运行的稳定性。以某钢铁厂为例，其生产线布局设计采用了模块化设计理念，将生产流程划分为多个模块，每个模块负责特定的工艺环节。这种设计使得生产线具有高度的灵活性和可扩展性。具体来说，热轧模块位于生产线的核心位置，其周围布置有加热炉、冷却装置、剪切机等辅助设备。通过合理规划，热轧模块与辅助设备之间的距离控制在100米以内，确保了物料输送的顺畅和时效性。

2.在生产线布局中，设备布置应遵循一定的原则。例如，热轧机与加热炉之间的距离不宜过远，以保证钢坯在加热过程中温度的稳定。以某钢铁厂850mm热轧中宽带生产线为例，热轧机与加热炉之间的距离为60米，加热炉出口温度控制在1200℃左右，热轧机入口温度稳定在1100℃左右。此外，生产线中各设备之间的连接管道采用高精度控制，确保物料在输送过程中温度和流量稳定，减少了能源浪费。

3.为了提高生产线的整体效率，生产线布局设计中还需考虑物流系统的优化。以某钢铁厂为例，其生产线采用双线并行布局，每条生产线配备有独立的物流系统。这种设计使得两条生产线可以同时运行，大大提高了生产效率。此外，物流系统采用自动化输送带和滚筒输送机，实现了钢坯的连续化、自动化输送。据统计，该生产线在优化布局后，生产效率提高了30%，能耗降低了20%，产品质量也得到了显著提升。

1.2工艺流程设计

1.在850mm热轧中宽带生产线的工艺流程设计中，首先考虑的是原料的预处理。以某知名钢铁企业为例，其生产线在原料预处理阶段采用了先进的自动化控制系统，通过精确的温度控制和自动化喂料系统，实现了对原料的均匀加热。在加热炉中，钢坯温度从室温加热至1100℃左右，这一过程耗时约30分钟。为了确保加热均匀，加热炉采用了多段式加热方式，每个加热段都配有独立的加热器，通过调整加热功率和时间，有效避免了钢坯在加热过程中的温度波动。

2.随后是轧制环节，这是整个工艺流程中最为关键的步骤。在850mm热轧中宽带生产线中，轧制过程通常分为粗轧和精轧两个阶段。以某钢铁厂为例，其粗轧阶段采用了4架轧机，精轧阶段采用了3架轧机。粗轧阶段主要目的是将钢坯的厚度减少至约30mm，精轧阶段则将钢坯的厚度进一步减少至最终规格，同时保证钢板的尺寸精度和表面质量。整个轧制过程通过计算机控制系统进行实时监控和调整，以确保轧制压力和速度的精确控制。根据实验数据，优化后的轧制工艺可以使得成材率提高2%，钢板的表面质量合格率达到了99.5%。

3.轧制完成后，钢带需经过一系列的后续处理，包括冷却、矫直、剪切和卷取等。在冷却环节，钢带需迅速降温以防止氧化，同时保持钢带的物理性能。某钢铁厂的生产线采用了水冷和风冷相结合的冷却方式，冷却水温度控制在30℃以下，冷却风速为20m/s。矫直过程通过多级矫直机实现，以确保钢带的直线度。剪切环节则通过高精度剪切机完成，剪切精度达到±0.5mm。最后，钢带通过自动卷取机进行卷取，卷取速度可达1.5m/min。整个工艺流程的设计确保了钢带在出厂前达到规定的质量标准，并且具有良好的交货效率。据统计，该生产线年产量可达100万吨，产品广泛应用于汽车、建筑等行业。

1.3设备选型及配置

1.在850mm热轧中宽带生产线的设备选型及配置过程中，关键设备包括轧机、加热炉、冷却系统等。以某钢铁厂为例，其选用了具有国际先进水平的四辊可逆式轧机，该轧机具备高精度轧制