战斗机全机疲劳试验技术发展概述.docxVIP

0引言

早期飞机都是按照静强度和刚度设计的，在多次出现了由结构疲劳引起的灾难事故后，人们逐渐认识到疲劳强度的重要性，开始考虑飞机疲劳强度问题，形成了安全寿命设计思想。随着研究的深入，为充分保障飞行安全，形成了飞机结构耐久性和损伤容限设计思想，提升了飞机的安全可靠性，这已成为当今飞机设计思想的主流。

疲劳试验是对飞机结构耐久性和损伤容限设计的验证，在试验室中对飞机结构施加交变载荷以模拟飞机服役期内可能遇到的各种空中、地面受载情况，来确定疲劳薄弱部位和裂纹扩展寿命、评估结构安全性，为机体结构疲劳定寿、制定维修大纲、进行结构设计和工艺改进等提供依据。全机疲劳试验是积木式验证体系的顶层，是最复杂、昂贵与耗时的飞机结构强度测试工作，按阶段可划分为疲劳/耐久性、损伤容限和剩余强度试验。

本文对国内外部分战斗类飞机全机疲劳试验技术现状进行对比，分析国内战斗机全机疲劳试验存在的问题、制约技术发展的主要因素，提出建议和发展规划，并总结我国在战斗机全机疲劳试验中研究应用的关键先进技术，以期为其他强度试验提供技术支持和借鉴。

1国外试验技术发展现状分析

全机疲劳试验技术即为完成全机疲劳试验而采取的试验方法和技术。战斗机相比其他类型飞机，使用寿命长，机动动作多，飞行高度高、过载大、马赫数大，造成疲劳试验飞行工况多、载荷大、载荷谱复杂，结构内部损伤不易检/不可检，试验技术难度高、风险大、周期长。

在国外，战斗机全机疲劳试验经过多年的发展与技术积累，能够快速、高效、安全地完成各类战斗机全机疲劳试验。体现在以下方面：

（1）国外积木式验证体系。积木式验证体系对元件、典型结构到部件结构的细节和失效模式都进行了充分验证，为全机疲劳试验提供了重要支撑。

（2）国外试验总体方案策划。在试验方案策划时统筹考虑部件静力和疲劳试验，总体协调，可有效缩短总周期，提升效率。F/A-18战斗机全机疲劳试验实施周期仅2年，但准备周期2年、安装调试周期2年，为试验的快速实施奠定了基础。F/A-18战斗机全机疲劳试验效果图如图1所示。

图1F/A-18战斗机全机疲劳试验效果图

（3）国外试验加载技术。采用精巧的加载装置和假件接头来实现飞机载荷施加。加载装置多为硬式单侧双向加载方式，具有传载速度快、加载精度高、对损伤检查影响小、可有效降低加载规模等优点，可显著提高试验效率。国外试验加载方案示意图如图2所示。

图2国外试验加载方案示意图

（4）国外试验承载技术。多采用一体化框架系统实现试验载荷施加的承载，系统还配置了扣重、检查平台、照明、监控等子系统。

（5）国外试验约束技术。多采用二力杆形式来约束飞机姿态，实现飞机六自由度约束，同时满足起落架、发动机等约束位置被动载荷施加。该方案较稳定、误差较小，约束和被动载荷传递较快，可有效提高试验效率。

（6）国外试验动力系统设计。液压动力系统多采用专用硬式管路，仅在作动缸端部使用软管连接；气压动力系统选择较粗的管路、充/卸压口，保证气压与液压加/卸压同步。

（7）国外试验加载控制技术除了采用先进的试验控制设备，还在加载控制技术方面进行了深入地探索和尝试，使试验运行速度得到提高。

（8）国外飞机损伤检/监测技术。采用声发射、涡流片、智能涂层等手段对飞机损伤进行在线实时监测，并大力发展飞机结构健康监测（SHM）技术，应用在F/A-18、F22、F35等战斗机中。

2国内试验技术发展现状分析

我国在强度试验领域经过了近半个世纪的发展，建立了较完整的试验体系。以往战斗机型号（如J6、JH7、J10等）均已完成了全机疲劳试验，积累了丰富的经验，技术得到了大幅提升。近年来，在国内新型三代、四代战斗机全机疲劳试验中采用了更先进的试验技术：建立了较为完善的积木式验证体系；开始注重试验方案策划；采用了更先进的单侧双向加载、一体化框架承载、撑杆式支持约束、高安全动力系统等试验实施技术；引入先进试验加载控制与测量设备，研究先进控制与测量技术；应用了声发射、SHM等先进的试验监测技术。与欧美等国家和地区的全机疲劳试验技术相比，试验整体技术已经相当，但在个别方面还存在一定差距，主要体现在试验积木式验证、总体规划、部分实施技术以及试验损伤处置等方面。

3战斗机疲劳试验新技术

在新型战斗机全机疲劳试验中，本文提出以满足试验新要求为基本目标，同时致力于提高试验技术、管理和安全水平，打造成强度试验精品工程的试验新方案：解读相关试验标准，分析新型战斗机结构特点、技术难点和新的试验技术要求，进行技术攻关，应用大量新技术、新设备、新方法。

3.1实施谱优化与加速实施

战斗机飞行载荷谱是所有类型飞机中最复杂的，每次飞行都是上万量级载荷循环。某新型战斗机全机疲劳试验采用随机谱形式，由十余种交变载荷组成，按照飞—续—飞谱的顺序，进行试验载荷的施加。在载荷处理、实施谱