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同理纯碱的加入也需要均匀补加，防止引起脱硫液PH和碱度的波动，导致副盐增长速率加快。
在净化材料的添加上也出现过没有按照规定的数量进行添加的情况，这给工艺管理人员造成误导。
其实这些操作要求许多管理人员和现场的操作人员都明白，但在执行上却没有严格地按照规程的要求去做，或根本没有按规程的要求去做，这就出现了截然不同的运行效果。这就是管理出了问题。
许多企业忽视了这方面的管理，认为只要添加的总数量不变，副盐的增长速率与添加方式没有太大关系，甚至有的企业通过突击加催化剂的方法进行浮选硫泡沫，这对脱硫液的氧化能力影响很大，副盐的增长速率很高。列举2个案例：
案例1：在内蒙古的2个焦化企业，脱硫系统设计单位、生产负荷、设备配置情况都一样，所用煤种也基本相同，也都配套了脱硫废液提盐装置，但是2个焦化企业运行情况大不一样：
甲企业：在脱硫前H2S低于5g/Nm3时，煤气流量4万Nm3/h，2台脱硫塔串联运行，就能达到出口H2S≤20mg/Nm3的要求，且脱硫废液平均每天置换量不到20m3。平均每天脱硫催化剂消耗量为8公斤。
乙企业：同样的煤气流量和脱硫前H2S含量，需要3台脱硫塔串联运行，且脱硫后H2S在100mg/Nm3多，平均每天脱硫废液置换量为30m3，每天催化剂的消耗量为10-12公斤，仅仅1台350KW的电机电耗每天比甲企业就多8000多KWh，这就是管理的差距带来的不同效果。
案例2：山西地区的某个焦化企业，开始脱硫系统运行比较正常，后来领导班子调整，原来的净化车间主任调到厂部工作，新任车间主任疏忽了对脱硫工艺的管理，出现脱硫工艺不正常现象，催化剂消耗增多，且催化剂浓度降低，所以怀疑是催化剂质量出了问题，电话通知我公司人员到现场解决问题。
我刚到现场时也发现的确是这个现象，每班记录的催化剂消耗增多，脱硫液中催化剂浓度还在持续降低，脱硫液颜色也在慢慢变浅。有一天下午下班前我记录了现场催化剂的数量，可到第二天早晨发现现场的催化剂数量没有变化，也就是说夜班根本没有添加催化剂，后来查了查现场的催化剂领用记录、现场催化剂的添加记录与现场的催化剂数量进行了对比，发现20天左右少加了100多公斤催化剂。给管理者误导为催化剂使用数量增加了，或催化剂的质量下降了。其实并没有加入那么多的催化剂，这也是在管理环节出了漏洞造成的。
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上面这个图片纯碱乱堆，给管理带来麻烦，该企业也出现过脱硫后H2S超标、碱度降低、表面碱耗增加的问题，后来查明实际是碱少加了原因造成的，这也是在管理环节出了问题。
有的企业对净化材料的加入非常重视，管理工作做得非常到位，不但对净化材料的库存、加入数量、剩余数量等进行交接班管理，还每月对净化材料的消耗原因做分析评价，总结经验，汲取教训，这种管理态度值的大家参考和学习。
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