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下面笔者根据一家典型案例来简要阐述一下，加压原料气中高浓度二氧化碳含量对脱硫系统的影响及处理措施。
1?问题产生???
在2015年6月，我们公司为浙江某家化工企业的加压原料气设计了一套湿法脱硫装置。主要工艺参数如下：变换气流量22000NM3/h，变换气压力1.10MPa，变换气中H2S含量最高达3.5g/m3，CO2体积百分比含量44%，要求脱硫后H2S≤20mg/m3。针对上述工况，我们公司在变脱塔的设计上，
采用了喷淋空塔串联复合传质脱硫塔的两级脱硫工艺来满足脱硫后硫化氢指标要求。
脱硫吸收设备主要配置情况：一台Φ2800的喷淋空塔串联一台Φ2800的新型复合传质脱硫塔。其中喷淋空塔结构为:塔内设置四层DSP型高效雾化喷头，设计脱硫液循环量250NM3/h；复合传质脱硫塔的结构为:塔上部设置三段各5米高的Dg50聚丙烯散装填料，各段间设置三层液体再分布器。
塔中下部设置了三层QYD高效传质内件，设计脱硫液循环量300m3/h。其中喷淋空塔脱硫效率60%以上，并能有效降低堵塔几率，保证了系统的长周期稳定运行。
工艺流程简述：
气相：变换气经系统入口水分离器除去气体中夹带的液态水后，进入喷淋脱硫塔下部。气体在塔内自下而上与上部喷淋段喷下的雾化脱硫液逆流接触。脱除气体中60%以上的H2S，由塔顶引出进入复合传质脱硫塔下部。气体在塔内自下而上依次通过三层以QYD内件为主体的复合传质装置吸收硫化氢后。向上进入三层填料段继续硫化氢的吸收反应，最后从脱硫塔顶部引出。经两级脱硫后，气体中绝大部分H2S和20%-50%的有机硫被脱硫液吸收，净化后的气体进入后工序。
液相：两台脱硫塔底部引出的富液经减压进入闪蒸槽。脱硫富液在闪蒸槽中释放出吸收过程中溶解的大部分CO2，富液依靠余压（0.4-0.5MPa)进入再生槽喷射器。富液在高速通过喷射器喷嘴时，其吸气室形成负压自动吸入空气，富液与空气两相并流经喉管、扩散管由尾管排出并由再生槽底部向上流动。此时，富液中的悬浮硫颗粒被空气浮选形成硫泡沫飘浮在再生槽上部。清液与硫泡沫分离后经液位调节器流入贫液槽。由贫液泵分别送至两台脱硫塔。
再生槽上部分离出的硫泡沫流入泡沫槽，经泡沫泵送到过滤机。滤液直接返回系统使用，过滤出的硫膏进入熔硫釜加工成硫磺出售。
原始开车所需脱硫液及补充软水在配碱槽中完成。888催化剂按补充要求由贫液槽入口贫液管连续滴加入系统。
该脱硫装置于同年11月中旬投料开车，我们公司派工程师在现场指导开车。当变换气流量达到18000?NM3/h的生产负荷时，发现复合传质脱硫塔压差过高，高达80-110KP，塔出口气体带液较严重。采取降低循环量、调整脱硫液组分、生产减量等措施都未收到明显效果，最后被迫切气停车处理。
2?问题分析
问题发生后，业主领导高度重视，积极组织相关人员召开专题会议，对脱硫塔带液问题进行分析讨论。经与会者讨论分析，产生带液问题的原因主要有以下几点。
1）本变换气不仅硫化氢含量高，而且二氧化碳含量也较高，这在化肥生产同行业内是不多见的，问题产生的焦点集中在变换气中高浓度的二氧化碳含量上。
2）二氧化碳本身就是一种发泡剂。特别是在加压工况下，变换气中高浓度含量的二氧化碳和硫化氢在脱硫液的吸收过程中，脱硫液粘度增大，在脱硫塔内发泡程度较强烈。
3）塔内溶液大量起泡导致填料段间的液体再分布器降液受阻，造成拦液。
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