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锂电池车间安全培训课件
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目录
01
锂电池车间概述
02
锂电池生产流程
03
锂电池车间安全风险
04
锂电池车间应急措施
05
锂电池车间安全规范
06
锂电池车间安全培训
锂电池车间概述
01
工作环境介绍
锂电池车间需配备高效的通风系统，以确保有害气体及时排出，保障员工健康。
车间布局与通风系统
车间应采取静电防护措施，如穿戴防静电服装和使用防静电工具，避免静电引发安全事故。
静电防护措施
车间内温湿度需严格控制，以防止锂电池因环境变化而发生性能不稳定或损坏。
温湿度控制
车间内应配备充足的消防器材和紧急疏散指示，确保在紧急情况下能迅速有效地应对。
紧急安全设备
01
02
03
04
设备与材料
原材料处理
关键生产设备
锂电池车间内包括卷绕机、注液机等关键设备，它们对生产效率和产品质量至关重要。
车间需妥善处理正极材料、负极材料等，确保材料的纯度和一致性，避免污染和损坏。
安全防护设施
为防止火灾和爆炸，车间配备有防爆通风系统、自动灭火装置等安全防护设施。
安全操作规程
在锂电池车间工作时，必须穿戴防静电服、安全帽、防护眼镜等个人防护装备，以防止意外伤害。
穿戴个人防护装备
01
搬运锂电池时应使用专用工具，避免重摔、撞击，防止电池损坏导致短路或泄漏。
正确搬运电池
02
操作人员应严格按照作业指导书进行操作，不得随意更改流程，确保生产过程的安全性。
严格遵守操作流程
03
定期对车间员工进行安全知识和应急处理的培训，提高员工的安全意识和应对突发事件的能力。
定期进行安全培训
04
锂电池生产流程
02
原材料处理
对购入的原材料进行严格检验，确保其符合生产标准，并按类型进行分类存放。
材料检验与分类
对湿敏感的原材料进行干燥处理，以减少水分对锂电池性能和安全性的潜在影响。
材料干燥处理
根据电池设计要求，对原材料进行精确切割和成型，以满足电池组装的尺寸和形状需求。
材料切割与成型
组装与封装
完成模组组装后，进行电池包的封装，包括外壳焊接、密封测试，确保电池包的安全性和耐用性。
电池包封装
将多个电芯按照设计要求组装成模组，过程中需严格控制温度和压力，保证电芯一致性。
模组的构建
在无尘车间内，工人将正负极材料、隔膜和电解液组装成电芯，确保组装精度和质量。
电芯的组装
质量检测与控制
成品性能测试
原材料检验
03
完成组装的锂电池需经过一系列性能测试，如充放电循环测试、高低温测试，确保其性能稳定可靠。
半成品检测
01
在锂电池生产前，对原材料如正极材料、负极材料进行严格检验，确保其符合质量标准。
02
生产过程中对半成品进行定期检测，包括电芯的内阻、电压等关键参数，以保证产品质量。
安全性能评估
04
对成品锂电池进行安全性能评估，包括过充、过放、短路等极端条件下的安全测试，确保使用安全。
锂电池车间安全风险
03
化学品泄漏风险
电解液泄漏可能导致腐蚀和化学烧伤，需立即清理并采取防护措施。
电解液泄漏
正极材料如钴酸锂泄漏可能对环境和人体造成危害，需严格控制泄漏风险。
正极材料泄漏
负极材料如石墨粉泄漏可能引起呼吸道问题，需确保车间通风良好。
负极材料泄漏
电气火灾风险
锂电池车间内电线老化或损坏可能导致短路，瞬间产生高温，引发火灾。
短路引发火灾
01
电池在过充或过放电状态下，内部温度升高，可能引起电芯自燃，造成火灾。
过充过放电
02
车间内使用的电气设备若未定期维护，故障可能导致电火花，成为火灾的源头。
电气设备故障
03
机械伤害风险
在锂电池车间，操作人员若未按规程操作机械，可能导致夹伤、压伤等严重伤害。
操作不当引发的伤害
机械老化或维护不当可能导致设备突然故障，从而引发砸伤、切割等安全事故。
设备故障导致的事故
在搬运电池材料或成品时，若使用不当的搬运工具或方法，可能会造成人员被砸或滑倒等伤害。
物料搬运过程中的风险
锂电池车间应急措施
04
火灾应急处理
01
初期火灾的识别与报告
员工应学会识别锂电池车间初期火灾的迹象，并立即使用最近的报警器或电话报告。
02
使用灭火器的正确方法
培训员工正确使用干粉或二氧化碳灭火器，强调在火势未控制前不要尝试扑灭大火。
03
紧急疏散流程
制定并演练紧急疏散流程，确保所有员工知晓最近的安全出口和集合点。
04
火灾时的个人防护措施
教育员工在火灾发生时如何使用湿布保护呼吸道，避免吸入有毒烟雾。
05
火灾后的应急响应
明确火灾后的工作流程，包括现场安全评估、设备检查和事故报告。
泄漏应急处理
泄漏识别与报警
一旦发现锂电池电解液泄漏，立即使用车间内报警系统通知所有人员，并启动应急程序。
01
02
隔离泄漏区域
迅速划定泄漏区域，防止人员接触泄漏物质，并确保通风系统正常工作以稀释有害气体。
03
个人防护装备使用
工作人员应立即穿戴适当
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