生产管理-精益生产.pptxVIP

精益生产(LeanProduction)

一、精益生产概述

在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。日本汽车工业的崛起得益于精益生产。

二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。12345生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。1、管理技术背景

2、大规模生产模式的特征内容目标手段生产组织流水线式生产可互换的零件专用的机床等加工设备熟练工人的专业化分工生产目标低成本产品标准化规模经济生产过程的操作效率满负荷生产基于生产确定供应基于生产推动销售生产控制对业务活动的控制专业化管理人员按管理职能分工建立多层次组织机构

大规模生产模式的成就福特公司自1909年福特开始生产T型汽车1910年：单车生产时间：12小时28分钟；单价： 950美元1924年：单车生产时间：93分钟单价： 290美元销售量： 125万辆12

1950年，当时的日本工程师丰田英二到美国底特律的鲁奇工厂取经“那里的生产体制还有些改进的可能”1949年，丰田公司面临困难4、丰田汽车公司的困境

010204日本的劳动力问题日本经济缺乏资金和外汇国内市场很小，汽车需求种类多而复杂日本不适合大量生产

非直接生产工人过剩大量库存高返修率劳动力生产积极性低通用弗雷民汉厂无非直接生产工人零库存零返修率节奏紧张、目的明确丰田高冈厂壹贰精益生产的威力

1989年指标比较?美国工厂日本工厂每车总装时25.116.8返修区大小（占装配地%）12.94.1每百辆车总装缺陷数82.360.0每车占总装面积7.85.7平均零件库存２周２小时

二、精益生产的核心思想

－消除浪费

消除制造系统浪费的系统方法

——精益生产精益生产的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。

1精益生产是以消除浪费为核心的，不断变化其外部特征的一种管理思想，不同历史阶段，具有不同的外部特征2现阶段的主要特征有：JIT，看板管理，全面质量管理等3正在显现的新特征：敏捷制造精益生产系统的历史性特性

01.浪费的定义02.——不为工序增加价值的任何事情03.——不利于生产不符合客户要求的任何事情04.——顾客不愿付钱由你去做的任何事情05.——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了06.“绝对最少”的界限，也是浪费

消除浪费的四步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤

七种浪费logo七种浪费1.2.3.4.5.6.7.

七种浪费——纠正错误定义：对产品进行检查，返工等补救措施表现：额外的时间和人工进行检查，返工等工作由此而引起的无法准时交货企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火队方式的运作)起因：生产能力不稳定过度依靠人力来发现错误员工缺乏培训

七种浪费——过量生产定义：生产多于需求或生产快于需求表现：库存堆积过多的设备额外的仓库额外的人员需求额外场地起因：生产能力不稳定缺乏交流（内部、外部）换型时间长开工率低生产计划不协调对市场的变化反映迟钝

七种浪费——物料搬运定义：对物料的任何移动表现：需要额外的运输工具需要额外的储存场所需要额外的生产场地大量的盘点工作产品在搬运中损坏起因：生产计划没有均衡化生产换型时间长工作场地缺乏组织场地规划不合理大量的库存和堆场

七种浪费——动作定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现：人找工具大量的弯腰，抬头和取物设备和物料距离过大引起的走动人或机器“特别忙”起因：办公室，生产场地和设备规划不合理工作场地没有组织人员及设备的效率低没有考虑人机工程学工作方法不统一生产批量太大

定义：人员以及设备等资源的空闲七种浪费——等待定义：人员以及设备等资源的空闲表现：人等机器机器等人人等人有人过于忙乱非计划的停机起因：生产，运作不平衡生产换型时间长人员和设备的效率低生产设备不合理缺少部分设备缺乏预防性检修措施

七种浪费——库存定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现：需要额外的进货区域停滞不前的物料流动发现问题后需