探讨氧化法脱硫预防堵塔和系统压差增涨过快2.doc

因此，要根据工艺条件，权衡利弊。填料以三段为宜，半脱宜用φ76mm，总高12—15m，变脱宜用φ50mm，总高15—18m；脱硫塔内件，包括液体分布器，气液分布器，再分布器，防壁硫圈，除沫器、格栅板等。这些部件都是为提高传质效率，使气液分布均匀，从而强化传质过程。若结构设计及制作安装不标准、不规范，容易造成气液偏流。

栅板过密，引发填料底部沉积，填料上面也要用栅板固定。塑料环填料一般使用8—10年应更新，否则填料老化破损易形成偏流沟流壁流。大修卸填料时，要进行筛选补充（大小不能混装）。除沫器要定期清洗，防止阻塞。

（2）强化再生，再生槽操作管理至关重要。喷射氧化再生槽是脱硫关键设备，其功能不单是将单质硫浮选起来，分离出去，还要让催化剂吸氧再生恢复活性，同时，也是清除随气体带入的杂质和生产反应物、废弃物排出系统外。（全系统唯一出口，也是自清洗通道，“排毒养颜”），因此，一定要选择规范先进的设备和附件。操作时要特别注意喷射器与液位调节器的控制。重点是对硫泡沫浮选聚合，形成稳定丰富的泡沫层，将元素硫分离出系统，提高贫液质量。影响浮选再生的因素主要是再生空气量、气液接触时间、催化剂、碱度、PH值及操作压力和温度等相关联。以调节再生空气最难，即吹风强度太低，溶液不湍动，

则硫浮选不出来，反之液面翻腾跳跃会将硫泡沫打碎，不易形成硫泡沫层，颗粒硫又重新被卷入溶液中。一般喷射氧化再生槽吹风强度为40—80m3/m2·h即可（高塔再生80—110m3/m2·h，变脱槽35—50m3/m2·h，文中所有数据，均为经验数，仅供参考）。此外，硫泡沫的分离，也有讲究，若硫泡沫分离太彻底，则泡沫层不易形成，集硫少且泡沫发虚。适当保留部分泡沫层，粘硫会更多更实（因为有依托，聚集力亲和力更强）。分离量太少，或长时不溢流，则泡沫层表面得不到更新，也容易造成返混，悬浮硫增多。

造成再生不好，硫泡沫浮选困难，硫泡沫层不好的原因复杂，各厂程度不一，有的持续时间很久，分析主要原因（仅供参考）：

①工艺指标或工艺条件发生变化，而使再生液的组份浓度波动，导致溶液的比重、黏度、表面张力都发生了较大改变，从而使再生液与空气共存的格局被破坏，使硫泡沫赖以浮选的条件改变，影响了硫泡沫浮选聚合，难以形成硫泡沫层。

②气相或液相混入一些对浮选不利物质，如：气相中大量带入焦油、油污、杂质或煤质变化。液相中混入一些影响硫聚集或诱导硫颗粒分离变细或消泡物质，如氨水脱硫补充了加有添加剂的碳化氨水，被铜液污染的氨水，水处理除藻剂等活性有机大分子物质，或溶液被严重污染。

③再生氧化槽喷射器工作不稳定，如有堵，反喷致使空气量过小，使再生条件失衡，或浮选条件改变影响硫泡沫浮选困难。

④再生与吸收的平衡关系被打破，如碱度过低或过高，催化剂浓度过低或过高，循环量过大或过小，空气量过大或过小，温度过高或过低等等都会影响硫浮选，难以形成硫泡沫层，甚至恶性循环。

⑤大量补碱和残液回收处理不到位，致使硫浮选困难。有的消泡，有的增泡（形成皂泡飞泡），自调恢复困难时间长短不一。

⑥再生氧化槽内件不规范，或腐蚀等原因使其工作不正常，形成不了泡沫层或溢流量过大，

以上种种状况有的潜伏期较长，或非单一因素，不易判断，给处理增加了难度，要防患于未燃。

3??维护生产正常稳定是防堵的基础

选择优质催化剂，严格控制工艺指标，优化脱硫溶液组份，控制好溶液循环量、操作温度，强化再生槽操作，加强硫回收熔硫残液处理，使生产呈良性循环是预防堵塔的基础。

（1）催化剂的选择

从湿式氧化法的反应过程不难看出，催化剂在很大程度上决定着脱硫效率、单质硫生成率、碱耗、副反应产率、再生效率等一系列重要指标。也为防止堵塔起到关键性作用。不同的脱硫方法和催化剂，反应机理、性能、理念不一样，对工艺要求也不尽相同。而且解析硫的颗粒大小形态也不一样，粘在填料的难易程度也有差别。作为优质催化剂，应该具备活性强，功能全，还要求水溶性、耐热性、化学稳定性、抗毒能力俱佳。

目前，催化剂市场很混乱，良莠不齐，真假难辨，化肥企业广泛采用的大概有十几种，常用物质可分三大类：变价金属类化合物；酚醌类有机化合物；酞菁类金属有机化合物。催化过程有的是对吸附溶液中的氧起活化作用，输出活性氧，直接将负二价硫氧化成单质硫，有的参与化学反应，利用变价金属化合价的改变提供氧，或配以助催化剂、络合剂，形成复合型，