快速原型制造技术的发展和应用.docVIP

快速原型制造技术及其应用

[关键字]快速原型制造技术，模具

发展简况

快速原型制造（RPM，RapidPrototypingManufacturing）技术，又称快速成型技术,RapidPrototyping(简称RP技术)，与传统的去除型加工不同，乃是一种基于离散/堆积原理的“生长型”加工，也称为分层叠加成形。所谓离散/堆积原理，是指在计算机的管理与控制下，先将CAD模型离散成一层层截面轮廓信息，然后在RP成形设备上依次制造出各个片层并逐层粘结成一体，从而堆积出三维实体制件。显而易见，RP是在零件CAD模型的驱动下快速制造出任意复杂形状实体的技术。它不需要传统的多坐标数控机床、刀具和夹具，一般只需传统加工方法30%~50%的工时和20%~35%的成本，就能把体现设计思想的CAD模型转化为物理实体，从而可以有效地缩短开发周期，提高企业的竞争力。

不过，RP工艺极大地依赖于材料本身的特性，所处理的材料既要首先能够满足离散/堆积成形的特殊要求，又要能进行后处理和成形后具有必要功能，因此RP工艺所擅长处理的材料目前只限于树脂、蜡、某些工程塑料和纸等几类，与制造领域广泛使用的金属等高强度材料尚有距离，故以往多用于产品开发过程制造物理原型件，也就是说RP最初是作为复杂形状构件原型的成形方法出现的，故称之为“快速原型制造”。

如果进一步细分，物理原型件又可分为概念原型和功能原型两类。概念原型主要是展示制品的立体形态和结构，供人多角度观察和用手触摸，比计算机上的虚拟原型具有更强的真实感。它不仅有助于激发设计者的创新火花，还能促进设计部门与其它部门和客户进行深入交流。功能原型则不仅要给人提供视觉和触觉反馈，而且还可以进行装配检查（现在有的概念原型也有此要求）以及承受传热、流体力学等性能实验。

事实上，RP技术并没有仅仅停留在制作原型上，经过十几年的发展，国外相继推出了一些直接成形金属材料的RP系统，并开始实际用于快速制作金属模具乃至金属零件。与此同时，RP技术也已能快速制作在实际产品中使用的功能性塑料（比如聚碳酸脂）零件。由此可见，RP技术已经具有了制造最终产品的功能，从而表明它的内涵正从快速原型制造向快速制造（RM，RapidManufacturing）方向发展。

以母模为基础来制造各种模具，速度快、成本低，但母模特别是形状复杂的母模获取不易，而RP技术很易将体现设计构思的CAD模型变为非金属材料的母模，为快速制模（RT，RapidTooling）技术注入了新的活力，RP与RT的结合（RP+RT）是快速原型技术应用领域最重要的扩展。除此之外，人们也正将RP技术应用于微纳M制造领域。RP技术不只在制造业的应用方兴未艾，在生物医学领域的应用也充满生机。不仅根据CT扫描或MRI磁共振数据快速制作的人体器官实体模型可以帮助医生进行诊断和确定治疗方案，而且借助RP技术制作的人体假肢还能与结合部位实现最大程度的吻合。近几年国内外更是热衷于研究将生物材料快速成形为人工器官的课题，其中人工骨的研究已取得可喜的成果。例如中国清华大学采用喷射方法，将生物材料在低温环境下堆积成形，制成多孔大段人工骨的细胞载体框架，经动物实验证明该框架能有效降解。有专家甚至说，虽然RP技术最初出现在制造行业，但它最激动人心的应用将是在生物医学领域。

RP的工作流程及主要工艺方法

前处理。这个阶段除通过造型软件或反求工程构造三维CAD模型外，通常还需对三维模型进行近似处理。常用的近似处理方法是用一系列的小三角形平面来逼近自由曲面，生成所谓STL格式文件。目前正研究开发与使用不经近似处理直接对三维CAD模型切片的软件，以消除由于STL格式的转换过程而产生的数据缺陷和轮廓失真。

在RP设备上快速成形。首先用配置在RP设备上的切片软件沿成形制件的高度方向每隔一定距离（多为0.1mm）从CAD模型上依次截取平面轮廓信息，随后RP设备上的激光头或喷射头在数控装置的控制下按截面轮廓信息相对于X-Y平面工作台运动，进行选择性激光扫描（实现固化、切割或烧结）或者进行选择性喷射（喷射热熔材料或粘结剂），以物理或化学方法逐层成形并相互粘结（每成形一层工作台便下移一个切片厚度），这样一层层堆积便构成三维

末，这种粉末的颗粒很细，烧结的叠层厚度可小至20μm，因而烧结出的制件精度和表面质量都较好，制件密度为钢的95%~99%，现已实际用于制造注塑模和压铸模等模具，经过短时间的微粒喷丸处理便可使用。如果模具精度要求很高，可在烧结成形后再进行高速精铣。

金属薄（箔）材叠层成形。这是LOM法的进一步发展，其材料不是纸而是金属（钢、铝等）薄材。它是用激光切割或高速铣削的方法制造出层面轮廓，再经由焊接或粘结叠加为三维金属制件，比如日本先用激光将两面涂敷低熔点合金之0.2mm厚度的薄