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高速切削〔HSM=HighSpeedMachining〕

高速切削理论的提出和定义

提出：

高速切削理论最早是由德国物理学家Carl.J.Salomon在1931年4月提出。并发表了著名的Salomon曲线[1]。如图1〔a〕所示。

主要内容是：在常规切削速度范围内，切削温度随着切削速度的提高而升高，但切削速度提高到一定值后，切削温度不但不升高反会降低，如图1(b)所示，且该切削速度值与工件材料的种类有关。

(a)(b)

图1切削温度变化曲线

2、高速切削定义：

目前高速切削技术比拟普及的定义是根据1992年国际生产工程研究会(CIRP)年会主题报告的定义：高速切削通常指切削速度超过传统切削速度5－10倍的切削加工。机床主轴转速在10000-20000r/min以上，进给速度通常达15-50m/min，最高可达90m/min。

实际上，高速切削是一个相对概念，它包括高速铣削、高速车削、高速钻孔与高速车铣〔绝大局部应用是高速铣削〕等不同的加工方式，根据被加工材料的不同及加工方式的不同，其切削速度范围也不同。

目前，不同的加工材料，切削速度约在下述范围，如表1所示[1]：

表1切削速度范围

被加工材料

切削速度范围

铝合金

1000~7500m/min

铜合金

900~5000m/min

铸铁

900~5000m/min

钢

500~2000m/min

耐热镍基合金

500m/min

钛合金

150~1000m/min

纤维增强塑料

2000~9000m/min

3.特征

现代研究说明，高速切削时，切屑变形所消耗的能量大多数转变为热，切削速度高，产生的热量越大，根本切削区的高温有助于加速塑性变形和切屑形成。而且大局部热量都被切屑带走。

高速切削变形过程显著特征为:第一变形区变窄，剪切角增大，变形系数减少，如图2；第二变形区的接触长度变短，切屑排出速度极高，前刀面受周期载荷的作用。所以高速切削的切削变形小，切削力有大幅度下降，切削外表损伤减轻。

图2高速切削简化模型

高速切削加工的优点

与传统切削加工相比，高速切削加工的切屑形成、切削力学、切削热与切削温度和刀具磨损与破损等根底理论有其不同的特征，高速切削的切削机理发生了根本性的变化，从而切削加工的结果也发生了本质的变化，表现出很多优点：

1．加工效率高

高速切削具有高切削率、高进给率，可显著提高切削速度，其材料去除率通常可达传统切削的3~5倍以上。

2.切削力小

与传统切削相比拟，高速切削的切削力小，振动频率低，可降低切削力30%~90%，径向力降低更明显。利于薄壁零件加工。国外采用数控高速切削加工技术加工铝合金、钛合金薄壁零件的最小壁厚可达0.005mm。

3.切削热对工件影响小

高速切削中90%的切削热被切屑带走，工件受热影响小，大大提高了工件的尺寸精度和形位精度。实验证明当切削速度超过600m/min后，切削温度的上升在大多数情况下不会超过3℃，故高速切削特别适合加工易产生热变形的零件。

4.加工精度高

高速旋转时刀具切削的鼓励频率远离工艺系统的固有频率，不会造成工艺系统的受迫振动，保证了好的加工状态，从而可获得较高的外表加工质量，而且剩余应力较小。

5.可实现绿色加工

高速切削中刀具红硬性好，刀具切削寿命能提高70%，可不用或少用冷却液，实现绿色加工。

6.高速切削可加工各种难加工材料。

在加工难切削材料时，采用高速切削技术，使用乳化切削液，采用油雾轻度润滑和冷却，不但能改善材料的切削状况，减小切削力，减少刀具的磨损，延长刀具的使用寿命，而且能减少工件的热变形与加工硬化，提高工件的外表质量，大大提高劳动生产率。

三、应用领域

高速切削

高速切削

模具制造

汽车制造行业

航空航天领域

难加工材料的加工

精密零件的制造

图3应用领域图

1航空航天工业铝合金零件的加工：

高速切削主要用于铣削高强度铝合金整体构件、薄壁类零件。飞机上的零件通常采用“整体制造法”，其金属切除量相当大〔一般在70%以上，有的高达98%〕，成品壁厚只有1mm。采用高速切削可以大大缩短切削时间，又保证了零件的质量。另外，飞机的蜂窝结构件必须采用高速铣削技术才能保证质量。

2模具制造业：

型腔加工同样有很大的金属切除量，过去一直为电加工所垄断，其加工效率低。电火花加工外表粗糙度达不到要求，一般还要进行抛光或研磨，生产周期长。加工过程如图4〔a〕所示。

大局部模具均适用于高速铣削技术，高速切削可加工硬度达50~60HRC的淬硬钢，因而可取代大局部电火花加工，在模具行业高速切削采用的是典型的高转速、多速进给、低切深的加工方法。可以大大简化工艺过程，缩短生产周期。如图〔b〕所示。

毛坯