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煤矿皮带输送机跑偏原因和处理方法
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目录
01.
跑偏原因分析
02.
跑偏检测方法
03.
跑偏预防措施
04.
跑偏处理方法
跑偏原因分析
01
设备安装问题
安装时张力调节不当，导致输送带两侧张力不一致，引起跑偏。
输送带张力不均
01
滚筒未垂直于输送带运行方向安装，造成输送带运行时偏离中心。
滚筒安装不正
02
托辊安装位置不准确或角度偏差，影响输送带正常运行，导致跑偏。
托辊安装误差
03
负载不均匀
由于装载点物料分布不均，导致输送带两侧受力不一致，引起跑偏。
物料堆积不均
输送带在运行过程中，张力不一致会导致带体受力不均，进而引起跑偏。
输送带张力差异
滚筒安装时若存在角度或位置偏差，会造成输送带运行时受力不均，导致跑偏。
滚筒安装误差
托辊组若未保持平行，会导致输送带在运行时两侧摩擦力不一致，引起跑偏。
托辊组不平行
皮带老化或损坏
皮带接头磨损
由于长时间的摩擦和拉伸，皮带接头处容易磨损，导致输送机跑偏。
皮带边缘损伤
在输送过程中，皮带边缘若受到尖锐物体刮擦，可能会造成损伤，进而引起跑偏。
滚筒和托辊问题
滚筒安装不正
滚筒轴线与输送机中心线不平行，导致皮带跑偏，需调整滚筒位置。
托辊组不水平
托辊转动不灵活
托辊转动受阻或损坏，导致皮带运行受力不均，需要及时更换或修理。
托辊组安装不水平或磨损不一致，造成皮带两侧张力不均，引起跑偏。
滚筒表面磨损
滚筒表面磨损不均或有异物附着，影响皮带运行轨迹，需定期检查和维护。
环境因素影响
煤矿井下温度波动可能导致输送带材料热胀冷缩，进而引起跑偏。
温度变化
井下粉尘堆积在输送带和滚筒上，影响正常运行，导致跑偏。
粉尘堆积
高湿度环境可能导致输送带与滚筒间摩擦系数改变，造成跑偏现象。
湿度影响
跑偏检测方法
02
视觉检查
通过观察输送带边缘与托辊的相对位置，判断是否存在跑偏现象。
检查输送带边缘
检查托辊是否均匀排列，若发现托辊错位或损坏，可能导致输送带跑偏。
检查托辊排列
专用检测工具
使用激光对中仪可以精确测量皮带中心线，快速发现跑偏情况。
激光对中仪
滚筒位置传感器能够实时监测滚筒的偏移量，及时调整以防止跑偏。
滚筒位置传感器
张力检测器用于检测皮带张力，通过张力变化判断皮带是否跑偏。
张力检测器
自动监测系统
利用安装在输送机上的传感器实时监测皮带位置，一旦发现跑偏即刻发出警报。
传感器监测
01
通过视频监控系统对输送机运行状况进行实时分析，自动识别跑偏情况并记录数据。
视频监控分析
02
跑偏预防措施
03
定期维护检查
01
检查输送带张力
定期检查输送带张力，确保其均匀，避免因张力不均导致跑偏。
03
检查和更换磨损部件
定期检查输送机的部件，如滚筒、托辊等，及时更换磨损严重的部件。
02
校准滚筒和托辊
滚筒和托辊的不正确对准会导致跑偏，应定期进行校准。
04
清洁输送带和滚筒
保持输送带和滚筒的清洁，防止物料堆积造成跑偏。
设备安装校准
在安装过程中，使用精密仪器确保输送机的直线度，避免因设备本身弯曲导致跑偏。
确保输送机直线度
驱动滚筒的安装位置和角度直接影响输送带的运行，必须精确校准以预防跑偏现象。
校准驱动滚筒
托辊组的正确安装和调整对于防止跑偏至关重要，需要确保其与输送带的中心线平行。
调整托辊组位置
01
02
03
负载均衡调整
确保所有托辊运转正常，避免因托辊故障导致的皮带跑偏。
定期检查托辊
安装自动纠偏装置，实时监测并自动调整皮带位置，减少人为干预。
使用自动纠偏装置
适当调整张紧装置，保持皮带张力均匀，防止因张力不均引起的跑偏。
调整张紧装置
合理安排物料装载点，避免单侧物料过多导致皮带跑偏。
优化物料分布
跑偏处理方法
04
调整托辊位置
对输送机进行检查，确保托辊组水平，若发现偏差及时调整，以防止跑偏。
检查并调整托辊组
01
定期检查托辊的磨损情况，对损坏或变形的托辊进行更换或修复，保证其正常工作。
更换或修复损坏的托辊
02
适当调整托辊间距，确保输送带在运行过程中受力均匀，避免因受力不均导致的跑偏现象。
调整托辊间距
03
更换损坏部件
若输送机的滚筒磨损或损坏，需及时更换，以保证输送带正常运行，防止跑偏。
更换滚筒
检查并调整托辊，确保其与输送带的接触均匀，损坏的托辊应及时更换。
调整托辊
张紧装置若失效，会导致输送带张力不均，需更换以维持输送带的正确张力。
更换张紧装置
驱动滚筒若出现损坏，会影响输送带的驱动效果，应立即更换以避免跑偏。
更换驱动滚筒
调整滚筒位置
通过调整驱动滚筒的轴线，确保其与输送带运行方向一致，从而防止跑偏。
校正驱动滚筒
改向滚筒位置不当也会导致跑偏，需仔细调整其位置，保证输送带平稳运行。
调整改向滚筒
皮带张紧度调整
检查张紧滚筒是否正常工作，确保张紧装置能够提供足够的张力。
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