数控机床的主传动系统资料.pptx

1;;;1．转速高、功率大

由于对高效率日益增长的要求，加之刀具材料和技术的进步，大多数数控机床均要求有足够高的功率来满足高速强力(qiánɡlì)切削，实现高效率加工。

一般数控机床的主轴驱动功率在3.7～250kW之间。

主电动机应具有足够的功率，全部机构和元件应具有足够的强度和刚度，以满足机床的动力要求。;2.具有更大的调速范围并实现无级调速

为保证能选用合理的切削用量，获得更高的生产率、加工精度和表面质量，要求(yāoqiú)能在较大的调速范围内实现无级调速。调速范围有恒转矩和恒功率调速范围两种。要求(yāoqiú)恒功率调速范围尽可能大，以便在尽可能低的速度下，利用其全功率。

另外，变速范围负载波动时，速度应稳定。一般要求(yāoqiú)主轴具备1∶(100～1000)的恒转矩调速范围和1∶10的恒功率调速范围。现在，数控机床的主轴的调速范围一般为：100～10000r/min，且能无级调速。;3．控制功能的多样化

同步控制功能：在车削中心上，为使之具有螺纹车削功能，要求主轴与进给驱动实行同步控制，即主轴上安装了脉冲(màichōng)编码器。

主轴准停功能：在加工中心上，要求主轴具有高精度的准停功能，以保证换刀位置的准确以及某些加工工艺的需要。

具有恒线速度切削控制功能：利用车床和磨床加工工件端面时，为了保证端面表面粗糙度的一致性，要求刀具切削的线速度为恒定值。

C轴控制功能：在车削中心上，要求主轴具有C轴控制功能。;主传动的系统(xìtǒng)要求;5．良好的抗振性和热稳定性

数控机床加工时，可能受到断续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削过程中的自振等原因而引起的冲击力的干扰，使主轴产生(chǎnshēng)振动，影响加工精度和表面粗糙度。主轴系统发热使其中的零部件产生(chǎnshēng)热变形，降低传动效率，破坏零部件之间的相对位置精度和运动精度，造成加工误差。

为此，主轴组件要有较高的固有频率，实现动平衡，保持合适的配合间隙并进行循环润滑等。;6．电动机性能要求高

一般要满足以下性能要求：过载能力要强，要求有较长时间(1～30min)和较大倍数的过载能力，在断续(duànxù)负载下，电动机转速波动要小；速度响应要快，升降速时间要短；

温升要低，振动和噪声要小；可靠性高，寿命长，维护容易；体积小，重量轻，与机床联接容易。

此外，为了获得更高的运动精度，要求主传动传动链尽可能短。;1．带有变速(biànsù)齿轮的主轴传动

如图2-1a所示，这是大中型数控机床较常采用的配置方式，通过少数几对齿轮传动，扩大变速(biànsù)范围，确保低速时有较大的转矩，以满足主轴输出转矩特性的要求。数控机床在交流或直流电动机无级变速(biànsù)的基础上配以齿轮变速(biànsù)，使之成为分段无级变速(biànsù)。滑移齿轮的移位大多采用液压拨叉或直接由液压缸驱动齿轮来实现。一部分小型数控机床也采用此种传动方式，以获得强力切削时所需要的转矩。;主传动(chuándòng)分类;2．通过带传动(chuándòng)的主轴传动(chuándòng)

如图2-1b所示，这种传动(chuándòng)主要用于转速较高、变速范围不大的小型数控机床，由交流电动机通过传动(chuándòng)带直接带动主轴。电动机本身的调整就能够满足要求，不用齿轮变速，可以避免由齿轮传动(chuándòng)所引起的振动和噪声。只适用于高速低转矩特性要求的主轴。;主传动(chuándòng)分类;常用的传动带有多楔带和同步齿形带。多楔带又称为复合三角带，其横向断面如图2-2a所示，传递负载主要靠强力层。多楔带综合了V带和平带的优点，运转时振动小、发热少、运转平稳、重量小，可在40m／s的线速度下使用。此外，多楔带与带轮的接触好、负载分布均匀，即使瞬时超载，也不会产生打滑(dǎhuá)，而传递功率比V带大20%～30%，因此能够满足主传动高速、大转矩和不打滑(dǎhuá)的要求。但是多楔带的缺点是在安装时需要较大的张紧力，使主轴和电动机承受较大的径向负载。;主传动(chuándòng)分类;多楔带按齿距可分为三种规格：J型齿距为2.4mm，L型齿距为4.8mm，M型齿距为9.5mm，可依据需要传送的功率及需要达到的转速(zhuànsù)进行选择。

同步齿形带传动综合了带传动和链传动的优点，带型有梯形齿和圆弧齿，如图2-1b所示。

如图2-3所示，同步齿形带工作面上的齿形与带轮的齿槽啮合，进行无滑动的啮合传动。;与一般带传动相比(xiānɡbǐ)，同