焊接接头中常见工艺缺陷产生的原因及防止方法.docVIP

焊接接头中常见工艺缺点产生原因及预防方法

一、裂纹

焊接裂纹,根据产生机理可分为:冷裂纹、热裂纹、再热裂纹和层状撕裂裂纹几大类。

（一）冷裂纹

冷裂纹是在焊接过程中或焊后,在较低温度下,大约在钢马氏体转变温度（即Ms点）周围,或300~200℃以下（或T＜0.5Tm,Tm为以绝对温度表示熔点温度）温度区间产生,故称冷裂纹。

冷裂纹又可分为:延迟裂纹、淬火裂纹和低塑性脆化裂纹。延迟裂纹,也称氢致裂纹,能够延至焊后几小时、几天、几周甚至更长时间再发生,会造成预料不到重大事故,所以含有重大危险性。

1、产生条件:

①焊接接头形成淬硬组织。因为钢淬硬倾向较大,冷却过程中产生大量脆、硬,而且体积很大马氏体,形成很大内应力。接头硬化倾向:碳影响是关键,含碳和铬量越多、板越厚、截面积越大、热输入量越小,硬化越严重。

②钢材及焊缝中含扩散氢较多,氢原子在缺点处（空穴、错位）聚积（浓集）形成氢分子,氢分子体积较氢原子大,不能继续扩散,不停聚积,产生巨大氢分子压力,甚至会达成几万个大气压,使焊接接头开裂。很多情况下,氢是诱发冷裂纹最活跃原因。

③焊接拉应力及拘束应力较大（或应力集中）超出接头强度极限时产生开裂。

２、产生原因:可分为选材和焊接工艺两个方面。

①选材方面:

ａ、母材与焊材选择匹配不妥,造成悬殊强度差异;

ｂ、材料中含碳、铬、钼、钒、硼等元素过高,钢淬硬敏感性增加。

②焊接工艺方面:

ａ、焊条没有充足烘干,药皮中存在着水分（游离水和结晶水）;焊材及母材坡口上有油、锈、水、漆等;环境湿度过大(＞90%);有雨、雪污染坡口。以上水分及有机物,在焊接电弧作用下分解产生H,使焊缝中溶入过饱和氢。

ｂ、环境温度太低;焊接速度太快;焊接线能量太少。会使接头区域冷却过快,造成很大内应力。

ｃ、焊接结构不妥,产生很大拘束应力。

ｄ、点焊处已产生裂纹,焊接时没有铲除掉;咬边等应力集中处引发焊趾裂纹;未焊透等应力集中处引发焊根裂纹;夹渣等应力集中处引发焊缝中裂纹。

3、预防方法:

能够从选材和焊接工艺两个方面着手。

①正确地选材。

选择碱性低氢型焊条和焊剂,降低焊缝金属中扩散氢含量;搞好母材和焊材选择匹配;在技术条件许可前提下,可选择韧性好材料（如低一个强度等级焊材）,或施行“软”盖面,以减小表面残余应力;必需时,在制造前对母材和焊材进行化学分析、机械性能及可焊性、裂纹敏感性试验。

②焊接工艺方面。

a、严格地根据试验得出正确工艺规范进行焊接操作。关键包含:严格地按规范进行焊条烘干;选择适宜焊接规范及线能量,合理电流、电压、焊接速度、层间温度及正确焊接次序;对点焊进行检验处理;搞好双面焊清根等;仔细清理坡口和焊丝,除去油、锈和水分。

b、选择合理焊接结构,避免拘束应力过大;正确坡口形式和焊接次序;降低焊接残余应力峰值。

c、焊前预热、焊后缓冷、控制层间温度和焊后热处理,是可焊性较差高强度钢和不可避免高拘束结构形式,预防冷裂纹行之有效方法。预热和缓冷可减缓冷却速度（延长△t800~500℃停留时间）,改善接头组织状态,降低淬硬倾向,降低组织应力;焊后热处理可消除焊接残余应力,降低焊缝中扩散氢含量。在多数情况下,消除应力热处理应在焊后立刻进行。

d、焊后立刻锤击,使残余应力分散,避免造成高应力区,是局部补焊时预防冷裂纹行之有效方法之一。

e、在焊缝根部和应力比较集中焊缝表面,（热影响区受到拘束应力较低）,采取强度等级较低焊条,往往在高拘束度下取得良好效果。

f、采取惰性气体保护焊,能最大地控制焊缝含氢量,降低冷裂纹敏感性,所以,应大力推广TIG、MIG焊接。

（二）层状撕裂

层状撕裂是冷裂纹一个特殊形式。关键是因为钢板内存在着分层（沿轧制方向）夹杂物（尤其是硫化物）,在焊接时产生垂直于轧制方向（板厚方向）拉伸应力作用下,在钢板中热影响区或稍远地方,产生“台阶”式,与母材轧制表面平行层状开裂。产生在T字型、K字型厚板角焊接接头中。

提升钢板质量,降低钢材中层状夹杂物,从结构设计和焊接工艺方面采取方法,降低板厚方向焊接拉伸应力,可预防层状撕裂。厚板焊接前,进行板材超声波和坡口渗透探伤,检验分层夹杂物情况,如有层状夹杂物存在,可设法避开或事先修、磨处理。

（三）热裂纹

热裂纹是在高温下产生,从凝固温度范围至A3以上温度,所以称热裂纹,又称高温裂纹。