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铸坯质量控制;培训大纲;1.2连铸坯结构特点

连铸坯内部结构与普通小钢锭结构根本相似，它是由三个结晶区组成的，见图1。

;2、连铸坯质量

通常衡量铸坯质量标准如下：

*连铸坯几何形状质量；

*连铸坯外表质量；

*连铸坯内部质量；

*连铸坯洁净程度。

连铸坯缺陷分类：

连铸坯上可见到多种多样的缺陷，其缺陷因机型、断面尺寸、断面形状、钢种及操作条件不同而异。;

2.1.1铸坯形状缺陷类型

*铸坯鼓肚缺陷，

*铸坯菱变或脱方

*外表凹陷

2.1.2铸坯形状缺陷产生原因及防止措施

2.1.2.1铸坯鼓肚，

是由于浇注温度高，拉速快，足辊和夹持辊开口度选择不当、夹持辊弯曲及零段水和一段水冷却强度弱等原因引起的，还与钢种有关。为了防止铸坯鼓肚，应采用密节辊；足辊和夹持辊开口度应选择好；增加零段水和一段水的冷却强度。

2.1.2.2铸坯菱变；

主要是由于结晶器液面波动大、结晶器变形、

结晶器水缝偏差较大以及水口不对中和冷却

不均匀等原因引起的。为了防止铸坯菱变，

应采用结晶器液面自动控制；防止结晶器变形

控制好管式结晶器水缝误差；水口安装要对中

及冷却要均匀。

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2.2连铸坯外表质量

铸坯外表缺陷有：铸坯外表振痕缺陷，外表裂纹〔纵裂纹、横裂纹、角部纵横裂纹、网状裂纹和星状裂纹〕，外表夹杂〔渣〕，外表气孔。外表凹陷，重结和重皮及外表渗碳等。

2.2.1连铸坯外表振痕

连铸坯外表振痕是由于伸入式水口保护渣工艺引起的。通常在正常情况下〔振痕深度≤0.7mm〕，对铸坯外表质量没有影响，见图5。但控制不当给铸坯外表带来许多缺陷，特别是不锈钢和高强度钢。

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;2.2.2铸坯外表裂纹

1—横向角部裂纹，

2—纵向角部裂纹，

3—横向裂纹，

4—纵向裂纹〔宽面〕，

5—星形裂纹，

6—深振痕，

7—针孔，

8—宏观夹杂

?铸坯外表纵裂纹种类有：

*外表纵裂纹；

*角部纵裂纹；

*外表横裂纹及角部横裂纹；

*星状裂纹〔或称铜裂〕；

*网状裂纹或微裂纹

;2.2.2.1外表纵裂纹

铸坯外表纵裂纹是铸坯最主要外表缺陷，对铸坯质量影响极大，特别是板坯和圆坯最为突出，报废量和整修量很大。含碳在0.12%左右的中碳钢纵裂纹最为严重，此外随着板坯宽度的增加和拉速的提高，其纵裂纹数量急剧增加，同时板坯纵裂纹产生在结晶器上部，多数分布在板坯中部〔即水口附近〕。

a、纵裂纹类型

*铸坯外表沟槽纵裂纹。这种裂纹在铸坯外表纵向沟槽内，裂纹通常又长、又宽、又深，严重时引起漏钢事故发生；

*铸坯外表平纵裂。这种裂纹与外表一样平〔或凹下很浅〕，而且直，长度较短(50~200mm左右)，其深度和宽度在1~2mm范围内；

*结晶器划痕引起铸坯外表纵裂纹。

;b、铸坯外表纵裂纹产生原因

铸坏外表纵裂纹产生的条件，一是由于初生坯壳生长不均匀；二是由于传热速度快(温度梯度大和传热不均匀)；纵裂纹产生在结晶器由上部和水口附近。似隐纹(未裂开)形成存在，随着铸坯下行时隐裂纹裂开成为开放式的纵裂纹。同样钢种板坯比方坯纵裂要多。

*与钢种密切相关，特别是碳的含量在0.09~0.14%纵裂纹最为严重，或者说亚包晶钢最为严重；

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*钢水质量对纵裂纹影响较大，尤其是过热度、可浇性及成分控制〔C、S、P、Mn/S〕最为重要。同时不能无视钢中Cu和As的含量对纵裂纹的影响；

*浸入水口尺寸选择不当和使用不当都能使铸坯外表纵裂纹增加；

*结晶器状况不良，如安装精度差、结晶器变形和结晶器锥度选择不当等都会引发外表纵裂纹；〔80-100mm方坯结晶器倒锥度为0.41,10-140mm方坯结晶器倒锥度为0.6,140-200mm方坯结晶器倒锥度为0.9，低碳钢150*150倒锥度为0.5，高碳钢0.8-0.9最为适宜〕

*中间包塞捧吹Ar过大和冲棒操作增加纵裂纹的产生。

*拉坯速度选择不当及变化频繁都会引起纵裂的产生。

c.控制铸坯外表纵裂纹的措施

*严格控制钢水的质量，如浇注温度、可浇性和成份，其中C、S、P、Mn/S及Cu和As含量，通常将S和P控制0.02%左右，优质钢在0.01%以下；Mn/S≥25，最好大于30，S+P+As≤0.075；

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*采用结晶器液面自动控制对减少纵裂纹是很有效的；

*铸机应保持良好状态，板坯采用密节辊铸机，尤其铸机对中〔对弧〕和夹持辊开口度的精度非常重要。板坯要求小于±0.5mm方坯，控制在±1mm如宝钢板坯铸机对中精度大于0.5mm时，纵裂纹增多；

*选择性能良好的板坯结晶器保护渣是当今控制板坯纵裂纹最经济，最有效的手段，是控制纵裂特效“药”；

*选择合理的振动参数不仅能保持结晶器内传热均匀，而且保持工艺的顺利，从而减少纵裂纹；

*采用恒速浇注对减少纵裂纹是有益的。

*严防塞棒吹Ar过大和“冲棒”操作，否那么将会增加外