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苯乙烯生产工艺流程设计综述

乙苯生产方法的确定

在当前的化工生产中,乙苯的生产方法主要有四种。分别是传统的三氯化铝法、改良的三氯化铝法、气相分子筛法和液相分子筛法。

传统的AlCl3法[4]

三氯化铝法制备乙苯的原理是苯和乙烯在酸性催化剂三氯化铝存在的条件下,发生烷基化反应生成乙苯和多乙苯,同时多乙苯和乙烯发生烷基转移反应,该反应也在同一反应器中。该法的优点是转化率高,烷基化反应的收率达到97%,工艺流程简单,操作条件不是很高。缺点是反应介质的腐蚀性较强,废水对环境污染大。

改良的AlCl3法[4]

改良的AlCl3法相较于传统的工艺方法,改进后的工艺催化剂AlCl3和干燥剂处于均一相中,烷基化反应进程较传统的工艺更快,并且催化剂的用量大大减少,废催化剂的处理量因此减少,乙苯的产率也提高。该工艺中,烷基化反应和烷基转移反应场所分开,分别位于同一个反应器中的内筒和外筒两个区域进行反应。该法较传统的AlCl3法有了许多的改进,烷基化反应收率提高,但缺点仍然存在,设备的腐蚀较为严重,对环境的污染较大。

气相分子筛法[5]

气相分子筛法主要使用的是酸性的ZSM-5型分子筛催化剂,该工艺反应器采用的是塔式反应器,反应器由六段催化剂床层串联组成,进料条件为高温、中压,苯和乙烯进料状态为气相,原料进入反应器顶部床层进行烷基化反应,在每个床层都需要补充一定的进料。该工艺下乙烯几乎转化完全,经分离回收的苯可再次进入反应器继续反应。该法催化剂性能好,使用时间长,生产过程中不存在设备腐蚀问题和环境污染问题。该工艺的缺点是装置能耗高,副产物二甲苯多,产物乙苯的纯度低。

液相分子筛法[6-7]

液相分子筛法目前是在工业生产中应用较广泛的工艺,该工艺主要采用的是MCM-22型分子筛催化剂。反应器采用的是绝热反应器,主要由两个催化剂床层组成。反应工艺条件中,温度为255℃~275℃,压力为3.7Mpa~4.4Mpa。反应过程中苯/乙烯摩尔比较大,因此苯循环使用,烷基化反应生成的多乙苯分离进入烷基转移反应器进行烷基转移反应。该法反应温度低,反应条件较温和,反应产生杂质较气相法少,催化剂使用寿命长,乙苯收率高,能耗低。

乙苯生产工艺比较和确定

表2-SEQ表2-\*ARABIC1乙苯生产工艺比较

工艺

传统的AlCl3法

改良的AlCl3法

气相分子筛法

液相分子筛法

催化剂

AlCl3

AlCl3

ZSM-5型分子筛催化剂

MCM-22型分子筛催化剂

投资

中等

中等

中等

技术

落后

落后

成熟

成熟,先进

特点

设备腐蚀严重,环境污染严重

设备腐蚀,环境污染较大

装置能耗高,乙苯纯度低

收率高,能耗低

综上所述,AlCl3法由于严重的环境污染问题已经日趋淘汰,气相分子筛法有着能耗高,纯度低的缺点,而液相分子筛法没有设备腐蚀问题,对环境污染小,能耗低,产物乙苯的纯度较高,技术成熟,故本项目采用此方法进行设计。

苯乙烯生产方法的确定[8-11]

苯乙烯的生产方法在目前的化工生产中主要有四种,分别是乙苯催化脱氢法、乙苯氧化脱氢法、共氧化法和裂解汽油抽提苯乙烯。

乙苯催化脱氢法

乙苯在高温、负压的条件下,在催化剂的作用下发生脱氢反应生成苯乙烯。反应温度达到550℃~600℃,反应器根据工艺不同分为等温和绝热两种,其中等温反应器是列管式反应器,目前已经很少采用这种反应器,更多采用绝热反应器。该法工艺条件成熟,是目前生产苯乙烯的主要方法。

乙苯氧化脱氢法

乙苯氧化脱氢工艺较催化脱氢工艺不同点在于该法利用氢气和氧气的放热反应来给脱氢反应提供热量,从而减少能耗。该法虽能减少能耗,但工艺把控严格,高乙苯转化率的同时副产物也增多。

共氧化法

乙苯先在液相反应器中经氧气氧化,生成乙苯过氧化物,乙苯过氧化物经提浓,浓度达到17%后再与丙烯发生环氧化反应,生成环氧丙烷和甲基苯甲醇,环氧反应液经蒸馏得到环氧丙烷和甲基苯甲醇,甲基苄醇经脱水生成苯乙烯。该法在生产得到苯乙烯的同时还能获得环氧丙烷,缺点是流程繁琐,副产物多。

裂解汽油抽提苯乙烯

美国GTC技术公司开发了使用选择性溶剂的抽提蒸馏塔GT-Styrene工艺,从粗热解汽油直接回收苯乙烯,提纯后苯乙烯产品纯度高。

苯乙烯生产工艺比较和确定

表2-SEQ表2-\*ARABIC2苯乙烯生产工艺比较

工艺

乙苯催化脱氢

乙苯氧化脱氢

共氧化法

裂解汽油抽提苯乙烯

成本

中等

中等

中等

能耗

较高

中等

中等

中等

特点

苯乙烯产量高,反应温度高

工艺把控严格,副产物多

能同时获得环氧丙烷,但工艺流程长

产品色度较高

综上所述,乙苯绝热催化脱氢制备苯乙烯是目前成熟且泛用性较高的工艺,虽然能耗较高,但苯乙烯产量高,相较于其他工艺来说,没有过多的副产物,流程简单,产品纯度高,故本项目采用此法

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