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从一次煤磨袋收尘器爆炸事故浅议防爆问题

某公司拥有一条日产5，000t水泥的熟料生产线，采用Φ4.8×72m回转窑，窑尾配套带在线TDF分解炉的双系列五级旋风预热器。煤粉制备采用一台ZGM113N中速辊式磨煤机、LPM2×8CM型高浓度防爆气箱脉冲袋式收尘器。烘干热源来自窑头篦式冷却机的废气，设计粉磨能力为40t/h，出磨煤粉水分≤1.0%。出磨废气通过高浓度防爆气箱脉冲袋式收尘器处理后排入大气，煤粉由正反转螺旋输送机分别送入窑头煤粉仓和分解炉煤粉仓。该生产线从2006年6月投入生产，由于资金原因，煤磨CO2灭火装置一直未竣工验收，也未投入使用。

2010年12月10日，在熟料生产线经过四天系统检修后，于19：48投料时发生窜料，20：03复投料成功。煤磨系统18：43开启，19：52在正常运转中，煤磨出口压力突然从﹣4829Pa突然变为﹣233Pa，袋收尘器发生爆炸放炮事故，使滤袋全部烧毁，大部分袋笼变形，十六张中的七张防爆泄压铝皮撕裂，收尘器顶盖部分变形，煤磨出口管道顶部泄压阀变形。检查发现磨盘以及煤磨热风管道内有明火。

此次事故造成窑系统停产三天，煤磨袋收尘器更换1536条滤袋及部分袋笼，更换七张铝皮，更换各室顶盖密封，事故造成的损失重大。

2事故原因据有关资料介绍，煤粉粉尘爆炸必须同时具备以下三个条件：

（1）煤粉浓度处于35～2500g/m?3;爆炸极限范围内（煤粉的爆炸极限根据煤质不同有所区别）；

（2）系统内氧含量大于13%；（3）有火种。

2.1关于出磨气体中的煤粉浓度

据资料介绍，水泥厂煤粉制备系统中，从煤磨排出的烟气煤粉浓度约为300～700g/m?3;，处于燃爆范围内。

另外，当时使用煤的煤质发生了变化。该厂使用煤的灰分一直在22%以上，有时甚至高达35%。爆炸当日使用煤灰分从22%左右突然下降到16%，挥发分随着灰分的降低而上升，导致CO浓度增大并聚集，使爆炸的危险性升高。

2.2关于系统内氧含量

该公司煤磨使用的热风来源于篦冷机二段，其氧含量在20%左右。当氧含量在13%以下时，我们认为是惰性操作，而该公司实际工况属于非惰性操作。随着系统氧浓度的增加，煤粉点燃温度呈下降趋势，同样使爆炸的危险性升高。

2.3关于火种

回转窑窜料时，炙热的飞沙进入煤磨热风管道，将火种带入煤磨系统。

综上所述，从篦冷机抽取的热风氧含量较高，出磨烟气煤尘浓度处于爆炸的极限范围且挥发分走高，更重要的是窑窜料将火种带入煤磨系统，造成了此次收尘器爆炸事故。

另外，因资金原因以及侥幸心理的存在，该厂煤磨出口管道上的CO检测装置长期损坏，操作员无法判断系统气氛，无法采取预防措施；CO2自动灭火装置自建厂以来未完工、未投运，导致未能将事故阻止在萌芽状态。

3纠正预防措施

本次事故主要因窑窜料将火种带入煤磨系统所致，同时结合消除系统的CO聚集等因素，采取了以下预防措施。实施后，煤磨系统再未发生类似事故。

3.1强化操作

（1）当发现窑塌料、窜料时，煤磨操作员在第一时间关闭入磨热风阀门；当发生系统断电时，由巡检在第一时间手动关闭入磨热风阀门，待窑系统情况稳定后再步入正常操作。

（2）开磨时，启动煤磨通风机组后，须保持拉风10分钟以上，将系统内积聚的CO排空。

（3）停磨时，先关闭热风阀门，全开冷风阀门，待磨主机停转并拉风10分钟以上，使系统内部沉积的煤粉拉空后，再关闭所有冷风阀、热风阀等电动、气动阀，使煤粉制备系统与氧气隔绝。

（4）任何情况下，入磨风温均控制在240℃以下，一般控制在200℃左右操作。

（5）通过改变风量、冷风阀门、热风阀门开度、喂料量等，调节磨机出口气体温度，通常使磨机出口气体温度保持在60～70℃。当使用挥发分大于30%的原煤时，磨出口气体温度控制在55℃以内。

（6）袋收尘器灰斗温度超过65℃报警，超过80℃停车。因灰斗温度超限系统停车后，立即关闭通风机入口阀门，向灰斗喷入CO2气体。

（7）当煤粉仓内温度超高时，立即关闭仓阀、秤阀，尽可能减少仓内煤粉与空气接触的机会，间隔向仓内喷入CO2气体。

3.2完善设施

对于煤粉制备系统，要求在除尘器的出口、煤粉仓上部装设CO自动监测系统，并配备CO2或N2消防灭火装置。一方面可以随时检测CO的浓度，另一方面又可在CO浓度达到燃爆限度时自动报警，在出现燃烧时，可在中控室遥控或现场控制打开消防灭火装置对除尘器内部燃烧处进行灭火，以避免出现爆炸情况。

3.2.1恢复CO报警装置，保证这一“眼睛”的明亮

CO气体的监测、报警是用于煤磨安全运行的一种措施，