课程设计-调整片复合模具设计.docx

15钢调整片冲压模具设计

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塑性成形工艺及模具设计课程设计

院系青海大学机械工程学院

专业年级

学生姓名学号

指导教师李灼华

完成日期

目录

TOC\o1-3\h\u13556第1章冲压件工艺方案的确定 4

212711.1工艺方案的确定 4

308191.1.1零件工艺分析 4

208831.1.2确定工艺方案 4

21049第2章冲压模具工艺计算 6

136522.1排样的设计计算 6

327182.1.1排样方案的选择 6

72132.1.2搭边值的选取 7

36112.2送料步距、条料宽度及板料间距计算 7

296612.2.1送料步距的计算 7

76552.2.2条料宽度及板间距的计算 7

92272.3.材料利用率的计算 8

5882.4.设计冲裁力和压力中心 9

238522.4.1冲裁力及辅助力的计算 9

216442.4.2压力中心的确定 10

234552.5.凹模、凸模刃口尺寸计算 10

120982.5.1落料尺寸计算： 11

103562.5.2孔的尺寸计算： 12

5242第3章模具结构设计 13

281023.1工作零件结构设计 13

238653.1.1凸模结构 13

25231（1）凸模外形选择 13

18030（2）凸模尺寸计算 13

128883.1.2.凹模外形尺寸计算 13

37033.1.3.凸凹模结构 14

100403.2其他零件设计 14

285553.2.1卸料板的设计： 14

207333.2.2导料销的设计 15

263233.3模架及压力机选取 15

22120第四章模具结构图及总装图 17

第1章冲压件工艺方案的确定

1.1工艺方案的确定

1.1.1零件工艺分析

图1-1调整片

零件名称：调整片

材料：15钢

厚度：1.5mm

材料抗拉强度：340~480Mpa

材料抗剪强度：270~380Mpa

1.1.2确定工艺方案

冲裁工艺有分别有以下3种工艺。这3种工艺的性能见下表。

1.单工序冲裁：就是当压力机在加工零件的时候只做到一次冲压过程的落料模；

2.复合冲裁：是在一个冲压过程中，在模具中完成了两次或者更多次数的冲压工序；

3.连续冲裁：是将冲裁件的好几个冲压工序按照一定顺序排序。在压力机的整个行程中，使材料放在模具的不一样的位置上，从而完成零件需要加工的工序。

采用方案一生产率低，工件的累积误差大，操作不方便，由于该工件为批量生产，故方案二和方案三更具有优越性。该零件材料为厚度为0.15mm，孔径最小为?6与外缘之间的最小距离为2mm,大于此零件1.5倍料厚，可以采用冲孔落料复合模或冲孔落料级进模。复合模模具的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产率高，尽管模具结构比较复杂，但由于零件的几何形状简单不对称，模具的制造并不困难。而且在落料工序中把孔带出即可，但整个产品要求精度IT13级，复合模可以满足。级进模虽然生产率更高，但零件的冲裁精度稍差，且级进模具成本成本会大大增加，模具制造安装较复合模复杂，故模具加工制造周期相对较长。通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二的复合模冲裁比较理想。

表1.1三种模具的比较

单工序模

复合模

级进模

结构

简单

较复杂

复杂

成本、周期

小、短

小、短

高、长

制造精度

低

较高

高、长

材料利用率

高

高

低

生产效率

低

低

高

维修

不方便

不方便

方便

产品精度

高

高

低

品质

低

低

高

安全性

不安全

不安全

安全

自动化

易于自动化

冲床性能要求

低

低

高

应用

试产大中型的模具，小批量

生产形状精度要求高的零件，大批量

大批量生产中、小型零件

第2章冲压模具工艺计算

2.1排样的设计计算

2.1.1排样方案的选择

常用的排样方法有三种：

具有废料布局：它指的是工件的整个形状，工件和工件，工件和条带的边缘留有边缘。这种排样的劣势是材料利用率低，但是合适的搭边可以确保加工零件