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轴承滚子的有限元简化模拟研究

随着现代机械工业的精细化发展和计算机软硬件技术的飞速进步，有限元方法已经非常普遍地应用于机械结构设计计算。在有限元分析中，经常会遇到多个部件之间的非线性连接。例如，轴承、万向节、铰链等连接结构通常具有复杂的内部接触，如果对每个内部组件都详细建模，就要划分很细致的网格，耗费大量计算时间，因此，在实际的工程应用中，通常会在模型中对它们进行简化处理，以此来提高计算效率。?

以轴承为例，目前常用的简化方式是用多组非线性杆单元或者弹簧单元来模拟轴承中的滚动体，将单元属性设置为只受压。由于去除了滚子的实体网格，滚道与滚子之间也不需要做接触运算，所以这种简化对于计算速度的提升很显著。但是在这种模拟方式下，如何设置单元的刚度值，才能准确体现轴承滚子的真实刚度，是一个经常让工程师们感到困扰的问题。?

通常来说，用实验的方式来获取刚度信息是最准确的方法。但是对于一些大尺寸的重载轴承，需要制造专门的工装来做实验，成本非常高。而且实验所得到的结果，一般是一个轴承结构的整体刚度，而不是每个滚子的刚度值，在计算中要把它反算到每个滚子上。对于一条非线性结果曲线来说，这种反向推导本身就会包含一些误差。因此，本文尝试用有限元方法来计算和验证轴承滚子的刚度值。?

圆柱滚子模拟?

本文所使用的有限元计算软件为ANSYS17.2，前处理工具为Hypermesh14.0。模型默认单位体系：毫米（mm）、牛顿（N）、秒（s）、开尔文（K）及由此衍生的其他单位。?

首先以一款简单的圆柱滚子轴承（其模型如图1所示）为例，该轴承的内径为900mm，滚子直径为75mm，应用于某款直驱型风力发电机组，位于主转轴后侧，是尺寸较大、转速偏低的重载轴承。?

由于本文研究的是单个滚子的刚度，因此在有限元建模时，只划分单个滚子的实体单元模型：将轴承内外圈按照截面形状展平，在滚子与滚道之间建立标准接触，取摩擦系数为0.06，将接触位置附近的单元细化。

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在实体单元有限元模型（图2）中，对内圈滚道内表面所有节点约束Y方向位移，内外圈单侧截断面所有节点约束X方向位移，单侧端面约束Z方向位移。在此约束条件下，内圈没有刚体位移自由度，外圈有整体沿Y方向上下移动的自由度。对滚子两端面中心点约束X方向自由度，侧边中点约束Z方向自由度，用于模拟轴承保持架对滚子的整体限位作用。滚子在YZ平面内不能整体平移和转动，但是滚子本身的弹性变形不受限制。?

加载时对外圈滚道外表面所有节点施加强制的均匀位移，分析滚子受压时产生的反力。总位移1mm，分十步均匀加载。?

图3显示了最终分析步下，滚子与滚道之间的接触状态和接触应力。由于本模型未考虑工艺倒角和滚子修形，所以在端面边缘处出现了应力集中现象，不过该局部并不影响整体刚度结果。如果要精确计算滚子和滚道的接触应力，那么还是建议把倒角和修形因素全部加入有限元模型。?

有限元计算结果与根据ISO/TS16281―2008标准提供的公式计算的理论结果如图4所示，由图可以看到，两条曲线数值比较相近。这证明在整体刚度的计算上，实体单元的有限元模型与解析算法的结论基本一致。

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得到位移与反力的关系曲线后，就可以用简化的方式来模拟轴承滚子。具体的方法是把一个滚子简化为一排非线性弹簧单元（例如，ANSYS软件中的Combin39单元），这些单元必须平行、均布（图5）。将弹簧单元的拉伸刚度设为0，压缩刚度按图4中的计算结果均分设置，注意位于两端的单元剛度值要设置成中间单元刚度值的一半。?

由简化后的有限元模型（图5）可知，在网格数量上，该模型比实体滚子有限元模型要少得多。而且去除了接触计算，模型的计算速度极大提升。在本文的算例中，使用同一台计算机进行计算，实体滚子接触模型的计算时间大约是1小时7分钟，简化模型只有3秒。?

然而在统计计算结果后发现弹簧单元产生的反力比预想值低40%左右，这是由于在设置弹簧刚度时，使用的是整个系统的位移与反力关系（图4中的蓝色曲线），轴承内外圈的弹性变形并没有被分离出去。用这种模型模拟轴承计算显然会造成太大的误差，因此必须对弹簧单元的刚度值进行修正。?

修正前后的刚度结果如图6所示，由图可以看到，修正的效果是非常明显的。但是，需要特别注意的是，由于各型号轴承的内外圈厚度与滚子直径比例不同，修正系数公式（1）不能直接用于其他轴承模拟。在模拟其他型号轴承时，需要建立一个对应的单滚子模型重新试算，以确定公式（1）中的线性放大系数和幂指数，或者采用其他的数学模型对刚度值进行修正，以计算结果的位移与反力曲线判断精度。

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以上是关于圆柱滚子轴承的简化模拟方式，类似圆柱形状的滚子也可以用这种方法，比如锥角不超过30度的锥滚子轴